مهلونت برفامه ریزی و تغقارت راهبردی رسسی جمهور

⚠ این متن با نرم‌افزار از روی تصویر خوانده شده و ممکن است خطا داشته باشد؛ برای استناد، اصلِ سند را ببینید. جمهوری اسلامی ابران مهلونت برفامه ریزی و تغقارت راهبردی رسسی جمهور راهنمای انتخاب و محاسه ظرفیت ماشین آلات و تحهیز ات کار خانه‌های کانه آرابی امور نظام فنی معاونت امور معادن و صنایع معدنی دفتر نظارت و بهره‌برداری معادن وا انم وه مره با ۱۳۹۱ -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- ریاست جمهوری معاون برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی رئیس‌جمهور ۱۳۹۱/۶/۱۲ ٍ موضوع: راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین آلات و تجهیزات کارخانه‌های کانه‌آرایی به استناد ماده (۲۳) قانون برنامه و بودجه و ماده (1) آیین‌نامه استانداردهای اجرایی طرح‌های عمرانی- ۹ نت۷ مورخ ۰ هیأت محترم وزیران)» به پیوست نشریه شماره ۵2۵ امور نظام فنی, با عنوان «راهنهای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین آلات و تجهیزات کارخافه‌های کانسه آرایسی» از نوع گروه سوم ابلاغ می‌شود. رعایت مفاد این ضابطه برای دستگاه‌های اجرایی, مشاوران» پیمانکاران و سایر عوامل ۱ ذی‌نفع نظام فنی و اجرایی, در صورت نداشتن ضوابط معتبر بمتر از تاریخ ۱۳۹۱/۹/۱ اجباری 9853 -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- اصلاح مدارک فنی برجسته مبادرت به تهیه این نشریه نموده و آن را برای استفاده به جامعه مهندسی کشور عرضه از این‌روء از شما خواننده گرامی صمیمانه تقاضا دارد در صورت مشاهده هرگونه ایراد و انشسکال فشی مراتب را به صورت زیر گزارس فرمایید: (- سماره بند و صفحه موضوع مورد نظر را مشخص کنید. ۳ ایراد مورد نظر را به صورت خلاصه بیان دارید. ۳- در صورت امکان مت ن اصلاح نسده را برای جایگزینی ارسال نمایید. ۰-5 نضانی خود را برای تماس احتمالی ذکر فرمایید. کارشناسان این دفتر نظرهای دریافتی را به دقت مطالعه نموده و اقدام مقتضی را معمول خواهند داشت. پیشاپیش از همکاری و دقت نظر جنابعالی قدردانی می‌شود. نضانی برای مکاتیه : تهران, میدان بهارستان» خیابان صفی علیشاه» معاونت برنامه‌ریزی و نظارت وا تنم اس با اد ,و۳۵۵ -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- بسمه تعالی نظام فنی و اجرایی کشور (مصوبه شماره۴۲۳۳۹/ ت ۳۳۴۹۷ ه مورخ ۱۳۸۵/۴/۲۰ هیات وزیران) به کارگیری معیارهاء استانداردها و ضوابط فنی در مراحل تهیه و اجرای طرح و نیز توجه لازم به هزینه‌های نگهداری و بهره‌برداری در قیمت تمام شده طرح‌ها را مورد تاکید جدی قرار داده است و این دفتر به استناد ماده ۲۳ قانون برنامه و بودجه و نظام فنی اجرایی کشور وظیفه تهیه و تدوین ضوابط و معیارهای فنی طرحهای توسعه‌ای کشور را به عهده دارد. کانه‌آرایی مواد معدنی شامل مجموعه‌ای از عملیات متنوع است که بر اساس اهداف کانه‌آرایی و مشخصات ماده معدنی آنجام می‌شود. در طراحی و احداث یک واحد کانه‌آرایی پس از تهیه شمای عملیات اولیه. طراحی نهایی و انتخاب ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نظر با جزییات کامل انجام می‌گیرد. این دستورالعمل در چارچوب برنامه ضوابط و معیارهای معدن و در راستای ارایه اطلاعات لازم به منظور تصمیم‌گیری در انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات مورد استفاده در کارخانه‌های کانه‌آرایی و با استفاده از نتایج و تجربیات حاصل از عملکرد این ماشین‌آلات در کارخانه‌های در حال کار و همچنین اطلاعات شرکت‌های سازنده تحهیزات یاد شده تهیه شده است. نشریه حاضر به معرفی اطلاعات» عوامل و معیارهای انتخاب ماشین‌آلات به کار رفته در واحدهای کانه‌آرایی می‌پردازد و اصول کلی برای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن‌هاء آسیاهاء سیستم‌های طبقه‌بندی» تجهیزات جدایش ثقلی» مغناطیسی» الکتریکی و نظایر آن‌ها را بیان می‌کند. راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات فلوتاسیون آب‌گیری» حمل و نقل و انباشت مواد و همچنین تغذیه‌کننده‌ها از دیگر موارد ذکر شده در این دستورالعمل هستند. با همه‌ی تلاش انجام شده قطعا هنوز کاستی‌هایی در متن موجود است که آن‌شاءا... کاربرد عملی و در سطح وسیع این نشریه توسط مهندسان موجبات شناسایی و برطرف نمودن آن‌ها را فراهم خواهد نمود. در پایان» از تلاش و جدیت جناب آقای مهندس غلامحسین حمزه مصطفوی و کارشناسان امور نظام فنی همچنین جناب آقای مهندس وجیه‌ا... جعفری مجری محترم طرح تهیه ضوابط و معیارهای فنی بخش معدن کشور در وزارت صنایع و معادن» کارشناسان دفتر نظارت و بهره‌برداری معادن و متخصصان همکار در امر تهیه و نهایی نمودن این نشریه» تشکر و قدردانی می‌نماید. امید است شاهد توفیق روزافزون همه‌ی این بزرگواران در خدمت به مردم شریف ایران اسلامی باشیم. معاون نظارت راهبردی مهر ۱۳۹۰ -------- صفحهٔ بعد -------- تهیه و کنترل مجری طرح آقای وجیه‌ا... جعفری مدیر کل دفتر نظارت و بهره‌برداری وزارت صنایع و معادن تهیه پیش‌نویس اصلی ای محمد نوع سرپرست دکترای مهندسی فرأوری مواد معدنی آقای اکبر مهدیلو کارشناس ارشد مهندسی فرآوری مواد معدنی اعضای شسورای عالی آقای مهدی ایران‌نژاد دانشگاه صنعتی امیر کبیر آقای بهروز برنا سازمان زمین‌شناسی و اکتشافات معدنی کشور آقای وجیه‌ا... جعفری وزارت صنایع و معادن آقای عبدالعلی حقیقی معاونت برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی ریاست جمهوری آقای عبدالرسول زارعی وزارت صنایع و معادن آقای ناصر عابدیان سازمان زمین‌شناسی و اکتشافات معدنی کشور آقای هرمز ناصرنیا سازمان نظام مهندسی معدن اعضای کار گروه فرآوری آقای احمد امینی سازمان زمین‌شناسی و اکتشافات معدنی کشور آقای عبدالعلی حقیقی معاونت برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی ریاست جمهوری آقای بهرام رضایی دانشگاه صنعتی امیر کبیر سرکار خانم فرشته رشچی دانشگاه تهران اعضای کارگروه تنظیم و تدوین آقای مهدی ایران‌نژاد دانشگاه صنعتی امیر کبیر آقای عبدالرسول زارعی وزارت صنایع و معاان آقای بهزاد مهرابی دانشگاه تربیت معلم اعضای گروه هدایت و راهبری پروژه خانم فرزانه آقارمضانعلی رئیس گروه آمور نظام فنی دکترای مهندسی فرأوری مواد معدنی کارشناس مهندسی معدن کارشناس مهندسی معدن کارشناس آرشد مهندسی معدن کارشناس آرشد مهندسی معدن کارشناس آرشد مهندسی معدن کارشناس ارشد مهندسی فرآأوری مواد معدنی دکترای مهندسی فرأوری مواد معدنی دکترای مهندسی متالورژی دکترای مهندسی فرآوری مواد معدنی کارشناس آرشد مهندسی معدن -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن‌ها ۱-۱- اطلاعات مورد نیاز ۳ ۱-۱-۱- ظرفیت تولید کارخانه یرو یی ری رورا ۲-۱-۱ ابعاد خوراک را ۳-۱-۱ ابعاد محصول مورد نظر و هر ۴-۱-۱- مشخصات کانسنگ ۳ ۵-۱-۱- شرایط آب و هوایی و موقعیت اقلیمی محل احداث کارخانه ۳ ۶-۱-۱- ضریب دسترسی ۱ ۲-۱- معیارهای کلی در انتخاب نوع سنگ‌شکنی ی ی را ۳-۱- عوامل محدود کننده و راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن‌ها یا ۱-۳-۱- سنگ‌شکن فکی یی رورا ۲-۳-۱- سنگ‌شکن زیراتوری ۹ ۳-۳-۱- سنگ‌شکن مخروطی ۱۳ ۴-۳-۱- سنگ‌شکن استوانه‌ای (غلطکی) ی یر ۱۱۵ ۵-۳-۱- سنگ‌شکن ضربه‌ای با فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۱-۲- اصول کلی تعیین مسیر آسیا ره را ۲-۲- اطلاعات و مدارک مورد نیاز ر ی ررررررررررررررررررربی ۸ ۱ ۳-۲- عوامل و محدودیت‌های موثر ۳ ۴-۲- اصول کلی برای انتخاب آسیاها ۱۳ ۱-۴-۲- محاسبه توان آسیا ۱۳ ۲-۴-۲- ضرایب اصلاح توان آسیا ۳ ۵-۲- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۱۳ ۱-۵-۲- آسیاهای میله‌ای ۳ ۲-۵-۲- آسیای گلوله‌ای ۳۳ ۳-۵-۲- اسیای خودشکن ۳ ۴-۵-۲- آسیای نیمه‌خودشکن ۱۳ ۵-۵-۲- آسیای قلوه‌سنگی ۱ ۶-۵-۲- آسیاهای غلطکی و ۳۱ ۷-۵-۲ آسیاهای چکشی یم ۳۹۱ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل سوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طبقه‌بندی ۱-۳- سرندها ره هرا ۱-۱-۳- اطلاعات مورد نیاز ره هرا ۲-۱-۳ عوامل و محدودیت‌های موثر ۳۹ ۳-۱-۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سرندها ره هرا ۲-۳- کلاسیفایر مارپیچی رز ۱-۲-۳- عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب کلاسیفایرهای مارییجی ده ۲-۲-۳ راهنمای انتخاب و تعیین ظرفیت کلاسیفایر مارپیجی ۸۵ ۳-۳- هیدروسیکلون و 80 ۱-۳-۳ عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب هیدروسیکلون ۸۸ ۲-۳-۳ راهنمای انتخاب هیدروسیکلون و تعیین ظرفیت آن ای فصل چهارم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات جدایش تفلی ۱- ۴- اطلاعات مورد نیاز ۳ ۲-۴- خوابط کلی برای انتخاب نوع دستگاه جدایش ثقلی رب ها ۳-۴- جیگ ۳ ۱-۳-۴ عوامل و محدودیت‌های موثر رها ۲-۳-۴ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت و۵ ۴-۴- میز لرزان پ ی ریپ و ی ررر ۸ ۱-۴-۴ عوامل و محدودیت‌های موثر را ۲-۴-۴ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ها ۵-۴- اسپیرال (مارپیچ همفری) ۳ ۱-۵-۴- عوامل و محدودیت‌های موثر یب ها ۲-۵-۴ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ره ها ۶-۴- میزهوایی ی ی ی ی یی ریم ۵ ۱-۶-۴- عوامل و محدودیت‌های موثر یه دا ۲-۶-۴ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ی را ۷-۴- جداکننده‌های واسطه سنگین ور ما ۱-۷-۴- جداکننده استوانه‌ای را ۲-۷-۴ دایناویرپول 0 ۳-۷-۴- سیکلون واسطه سنگین با -------- صفحهٔ بعد -------- فصل پنجم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت جداکننده‌های مغناطیسی و الکتریکی ۱- ۵- اطلاعات مورد نیاز ۱ ۲-۵- جداکننده‌های مغناطیسی ر ۱۵ ۱-۲-۵- عوامل و محدودیت‌های موثر ۵ ۲-۲-۵- راهنمای انتخاب نوع جداکننده ررررهز۵ ۱ ۳-۲-۵- انواع جداکننده‌های مغناطیسی و نحوه انتخاب آن‌ها هر۵ ۳-۵- جداکننده الکتریکی و ۱-۳-۵- جداکننده الکترودینامیکی (جداکننده با شدت زیاد) ی ۸ ۲-۳-۵- جداکننده الکترواستاتیکی (اتصالی) ها ۱- ۶- اطلاعات مورد نیاز 0 ۲-۶- سلول‌های مکانیکی 0 ۱-۲-۶ عوامل و محدودیت‌های موثر یور وروی 6 ۵ ۲-۲-۶ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۳ ۳-۶- ستون فلوتاسیون م0 ۱-۳-۶- عوامل و محدودیت‌های موثر ان ۲-۳-۶ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ین فصل هفتم - راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آب‌گیری و جدایش جامد از مار هفنم - ر ی و : نجهبر ی و جدایس + ز مایخ ۱- ۷- اطلاعات مورد نیاز یی یی ور ۱۸ با ۲-۷- تیکنرها ان ۱-۲-۷- عوامل و محدودیت‌های موثر یر یویر ۱۸ ۲-۲-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۲۸ ۳-۷- فیلترها م0 6 ۱ ۱-۳-۷ عوامل و محدودیت‌های موثر ری ۱۵ ۲-۳-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ی از ۱۵ ۴-۷- خشک‌کن‌ها ریا ۱-۴-۷- اطلاعات مورد نیاز ره ۱۵ ۲-۴-۷- عوامل و محدودیت‌های موثر یه ۵ ۳-۴-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت یر ۱ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هشتم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات واحد هیدرومتالورزی ۱- ۸- اطلاعات مورد نیاز و ۱0 ۲-۸- عوامل و محدودیت‌های موثر ۱ ۳-۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۱۵ ۱-۳-۸- مخازن فروشویی و ۱۳ ۱ ۲-۳-۸- همزن و 0 ۱ فصل نهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات حمل و نقل مواد ۱- ۹- اطلاعات مورد نیاز یی رو ۸ ار۵ ۱ ۳-۹- عوامل و محدودیت‌های موثر- راهنمای انتخاب و تعیین ظرفیت ۸ ۱۵۷ ۱-۲-۹- نوار نقاله وم ۱۱۳۵۵ ۲-۲-۹- پمپ‌ها ۱۳۳ فصل دهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات انباشت مواد و سیلوها ۱-۰- اطلاعات مورد نیاز ۱۱۳۹ ۳-۰ عوامل و محدودیت‌های موثر ۱ ۱۳ ۳-۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۱۳۱ ۱-۳-۰- سیلوی جریان توده‌ای ۱۳۳ ۱- ۲-۲- سیلوی جریان قیفی ۱۳۳ فصل یازدهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات تغذیه کننده کارخانه ۱-۱ مدارک و اطلاعات مورد نیاز ان را رن رن رنه ۱۳۹ ۲-۱- عوامل و محدودیت‌های موثر بخ ۱۵ ۳-۱ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۱۳ -------- صفحهٔ بعد -------- عنوان شکل ۱-۱- نمودار ظرفیت سنگ شکن‌های استوانه‌ای ساده :۱ شکل ۱-۲- عدد توان برحسب نسبت حجم اشغال شده به حجم کل آسیا (تعیین عدد توان) با شکل ۱-۳- ضریب تصحیح مواد دانه درشت ۳۹ شکل ۲-۳- نمایی از منحنی‌های نرخ ته‌نشینی برحسب ابعاد در درصدهای ححمی مختلف ری ری شکل ۳-۳- طرح شماتیک یک هیدروسیکلون یو و ی دزد شکل ۴-۳- مشخصات هیدروسیکلون‌های استاندارد ییا شکل ۵-۳- انتخاب ظرفیت هیدروسیکلون ی ی را شکل ۱-۵- طبقه‌بندی فرآیندهای جدایش مغناطیسی بر اساس ابعاد ذرات ۱ شکل ۱- ۱۰-طرح شماتیک یک سیلوی جریان توده‌ای ی ی یرو از هار۵ ۱ شکل ۲-۱۰- طرح شماتیک یک سیلوی جریان قیفی ۱۳ شکل ۱- ۱۱-ظرفیت تغذیه کننده لرزشی به ازای شیب و عرض ی در( -------- صفحهٔ بعد -------- فهرست جداول جدول ۱-۱- انتخاب سنگ‌شکن‌های مختلف از نظر ظرفیت ۳ جدول ۲-۱- انتخاب نوع سنگ‌شکن‌ها بر اساس مقاومت فشاری کانسنگ ما جدول ۳-۱- انتخاب نوع سنگ‌شکن بر اساس اندیس سایندگی کانسنگ‌ها ی ی زد جدول ۴-۱- انتخاب سنگ‌شکن‌های مختلف از نظر ابعاد خوراک ورودی م۵ جدول ۵-۱- انتخاب سنگ‌شکن‌های مختلف از نظر ابعاد محصول خروجی مورد نظر ۵ جدول ۶-۱- مشخصات سنگ‌شکن فکی با بازوی ساده (یکی از سازندگان معتبر) ی ی ید جدول ۷-۱- مشخصات سنگ‌شکن فکی با بازوی مضاعف (یکی از سازندگان معتبر) ید جدول ۸-۱- مشخصات برخی سنگ‌شکن‌های ژیراتوری (یکی از سازندگان معتبر) ۱۵ جدول ۹-۱- مشخصات سنگ‌شکن‌های مخروطی استاندارد یی یر ۱۵ جدول ۱۰-۱- مشخصات سنگ‌شکن‌های مخروطی سرکوتاه ی یی ید۱ جدول ۱۱-۱- مشخصات برخی از سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای با یک استوانه دندانه‌دار ۱ جدول ۱۲-۱- مشخصات سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای با دو استوانه دندانه‌دار رد۱ جدول ۱۳-۱- مشخصات برخی از سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای(یکی از سازندگان معتبر) ۳۹۱ جدول ۱-۲: راهنمای انتخاب آسیاها برای انواع کانسنگ‌ها ۳ جدول ۲-۲- ضریب تصحیح پتء برای آسیای گلوله‌ای در مسیر باز ۳ جدول ۳-۲- راهنمای مربوط به انتخاب آسیای میله‌ای ۳۳ جدول ۴-۲- تر کیب میله‌ها در آسیای میله‌ای ی ره جدول ۵-۲- راهنمای مربوط به انتخاب آسیای گلوله‌ای ی ۸ از جدول ۶-۲- ترکیب و درصد وزنی گلوله‌ها و ۳ جدول ۷-۲- مشخصات برخی از آسیاهای خودشکن ۳ جدول ۸-۲- مشخصات برخی از آسیاهای نیمه خودشکن ۳ جدول ۹-۲- مشخصات برخی از آسیاهای قلوه‌سنگی را ندرا جدول ۱۰-۲- توان برخی از آسیاهای قلوه‌سنگی و ۳ جدول ۱۱-۲- ظرفیت برخی از آسیاهای غلطکی برای کانسنگ‌های مختلف ۳۹۱ جدول ۱۲-۲- ضرایب ظرفیت انواع آسیاهای غلطکی ۳۹۱ جدول ۱۳-۲- مشخصات آسیاهای چکشی اولیه و و ۱۳۳ جدول ۱۴-۲- مشخصات آسیاهای چکشی ثانویه ۱۳۳ جدول ۱-۳- درصد دهانه سرند بر اساس شکل چشمه‌ها و ۳۹ جدول ۲-۲ - ضریب تصحبح رطوبت ۸ جدول ۲۳-۳- ضریب مربوط به شکل چشمه‌های سرند دم ۵ جدول ۴-۲- شکل دانه‌ها و ذرات و ۵ جدول ۵-۳۲- ضریب تصحیح موقعیت و طبقات سرند و و که جدول ۶-۳- ضریب تصحیح بازدهی سرند ب ۸۵ -------- صفحهٔ بعد -------- جدول ۷-۲- تغییرات .م۶ نسبت به توزیع دانه‌بندی ۸۱ جدول ۸-۳- مشخصات برخی از انواع هیدروسیکلون‌های ساخته شده توسط شرکت‌های مختلف یی ۸ جدول ۱-۴- تعدادی از فاکتورها یا مشخصه‌های مهم برای برخی از دستگاه‌های ثقلی ۳ جدول ۲-۴- مشخصات برخی از جیگ‌های مورد استفاده برای جدایش مواد دانه درشت ۸ جدول ۱-۵- مشخصات جداکننده‌های مغناطیسی تر با شدت کم برای جداسازی کانه‌های آهن ۸ جدول ۲-۵- راهنمای انتخاب جداکننده‌های مغناطیسی تر با شدت کم (یکی از سازندگان معتبر) ۱۸۸ جدول ۳-۵- مشخصات جدا کننده‌های مغناطیسی خشک با شدت کم ۸ جدول ۱-۶- زمان ماند برای برخی کانسنگ‌ها در فلوتاسیون رافر ری وی ی ری یی رورا جدول ۲-۶- نمونه‌ای از ظرفیت انواع مختلف سلول‌های مکانیکی بر مبنای ماکزیمم دبی جریان واحد ید جدول ۳-۶- مشخصات برخی سلول‌های فلوتاسیون ستونی ۵یا جدول ۱-۷- انواع مواد معدنی و درصد جامد در خوراک و ته‌ریز و سطح واحد تیکنر بان جدول ۲-۷- ارتباط عمق تیکنر با قطر یی ری ری ی ۱ جدول ۳-۷- مشخصات فیلتراسیون و محدوده کاری فیلترهای رایج 0 جدول ۴-۷-حداکثر دمای مجاز برای بعضی از مواد معدنی ۱ جدول ۵-۷-راهنمای عمومی انتخاب سیستم خشک‌کن بی‌دررو پیوسته (آدیاباتیک) براساس ابعاد ذرات و پایداری در برابر حرارت پر رورپ یرورپ یرپ رو پر یر ور ری یوررب نا ۱ جدول ۱-۸- زمان ماند برای فعالیت‌های مختلف در کارخانه فرآوری ۱۵ جدول ۲-۸- مشخصات برخی از مخازن استاندارد همزن‌دار ساخت یکی از سازندگان معتبر :۱۵ جدول ۳-۸- مشخصات برخی از مخازن آماده‌ساز همزن‌دار ساخت یکی از سازندگان معتبر رازه جدول ۴-۸- شرایط کاربرد انواع همزن‌های استاندارد برحسب نوع کاربرد ۳ جدول ۵-۸- شرایط انواع کاربرد همزن‌های آماده‌سازی ری ربا ار ۱۵ جدول ۶-۸- شرایط استفاده از مخازن مختلف ۵ ۱۵ جدول ۱-۱۱- تغذیه کننده همم 6 ۱6 جدول ۲-۱۱- انتخاب نوع تغذیه کننده ی ری ری را ۱۵ جدول ۳-۱۱- حداکثر اندازه کلوخه قابل حمل روی تغذیه‌کننده آپرون یا عرض‌های مختلف ری هزهر ۱۵ جدول ۴-۱۱- ظرفیت تغذیه‌کننده آپرون و۱۵ جدول ۵-۱۱- ظرفیت معمول تغذیه‌کننده‌های آپرون وره ۱۵ جدول ۶-۱۱- تعیین ظرفیت تغذیه کننده‌های آپرون زد ره جدول ۷-۱۱- ظرفیت اولیه تغذیه کننده نواری» مواد (۱۰۰ پوند بر فوت مکعب) ۵۳ جدول ۸-۱۱- تعیین ظرفیت تغذیه کننده‌های لرزشی- سرندی ودره( جدول ۹-۱۱- تعیین ظرفیت تغذیه کننده‌های لرزشی- الکترومغناطیسی ی ره( -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- راهنمای انتخاب و فصل ۱ نیشک. ها -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنک‌سکن‌ها ۳ ۱-۱- اطلاعات مورد نیاز اطلاعات مورد نیاز برای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن‌ها به شرح زیر است: ۱-۱-۱- ظرفیت تولید کارخانه این عامل یکی از عوامل اساسی طراحی شمای عملیات و انتخاب تجهیزات است. با استفاده از این اطلاعات ابعادء تعداد مراحل ۳-۱-۱ ابعاد خوراک خوراک استفاده می‌شود. ۳-۱-۱ ابعاد محصول مورد نظر 2-۱-۱ مشخصات کانسنگ مشخصاتی از کانسنگ نظیر سختی» سایندگی, میزان کانی‌های رسی و تغییرپذیری نوع کانسنگ در انتخاب نوع سنگ‌شکن. برآورد ظرفیت و برآورد میزان انرژی موثرند. این عامل علاوه بر این که در موقعیت نصب سنگ‌شکن موثر است. با تأثیر بر روی ضریب دسترسی» خوراک‌دهی و نظایر آن بر روی ظرفیت تولید واحد نیز موثر است. 1-۱-۱- ضریب دسترسی در انتخاب نوع سنگ‌شکن باید موارد زیر مورد توجه قرار گیرد: -------- صفحهٔ بعد -------- 3 راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و نجهیزات کارخانه‌ها یکانه,ا الف- در صورتی که کانسنگ مورد نظر سخت یا ساینده باشد. برای سنگ‌شکنی اولیه» سنگ‌شکن‌های فکی و ژیراتوری منا ب- در سنگ‌شکن فکی پیش‌بینی انبار دخیره و تغذیه‌کننده در مسیر بار ورودی ضروری است. در صورتی که در سنگ‌ش ژیراتوری نیازی به آن‌ها نیست؛ پ- برای خردایش مواد نسبتا ترد و با سایندگی کم می‌توان از سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای استفاده کرد؛ ت- به طور کلی برای کارخانه‌هایی که ظرفیت آن‌ها بیش از ۱۵۰۰ تا ۲۰۰۰ تن در روز باشد.ء از سنگ‌شکن ژیراتوری به عن سنگ‌شکن‌های مختلف مورد استفاده در کار خانه‌های کانه‌آرایی بر اساس پارامترهای مختلف موتر مطابق جدول‌های (۱-۱ (۵-۱) مورد مقایسه قرار گرفته‌اند که از این اطلاعات می‌توان در انتخاب نوع سنگ‌شکن برای کانسنگ خاص استفاده کرد. جدول ۱-۱- انتخاب سنگ‌شکن‌های مختلف از نظر ظرفیت ی سس را ی ما را با ی ما را ما جدول ۲-۱- انتخاب نوع سنگ‌شکن‌ها بر اساس مقاومت فشاری کانسنگ مقاومت فشاری ‎)۹1۳٩( شکن ضربه‌ای ی آن -------- صفحهٔ بعد -------- اندیس سایند ‎٩ ۱ سس ی ۸۰> رکه ۵ ۱۳۵ ۱۹1۰ ۲۰ هش ابا ش ا #اا ‏ اا ا اک جدول ۶-۱- انتخاب سنگ‌شکن‌های مختلف از نظر ابعاد خوراک ورودی یت 3333333 سس هک | اه اه دا یا یا ار اش را اه اه یت ,3 سک سس که که سس سک هه -------- صفحهٔ بعد -------- ۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مائسی نآلات و نجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۱- عوامل محدودکننده و راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن‌ها ۱-۳-۱- سنگ‌شکن فکی ابعاد دهانه (ه۵): دهانه سنگ‌شکن فکی به صورت «عرض دهانه *« طول دهانه» بیان می‌شود. در این سنگ‌شکن‌ها ماکزیمم ابعاد گلوگاه: یکی از عوامل اصلی انتخاب سنگ‌شکن فکی و تعیین ظرفیت آن ابعاد گلوگاه است. ابعاد حدود ۸۰ درصد محصول خروجی از سنگ‌شکن فکی کوچکتر از ابعاد گلوگاه در حالت باز است. ظرفیت سنگ‌شکن‌های فکی با ابعاد گلوگاه نسبت مستقیم دارند. برای خردایش استفاده می‌شود. انرژی خردایش کاربرد دارد. ظرفیت سنگ‌شکن فکی بر اساس یک سری اصول و9 با استفاده از جداول, منحنی‌ها و کاتالوگ‌های شرکت‌های سازنده انتخاب می‌شود. سنگ‌شکن فکی مناسب از نظر ظرفیت و توان مصرفی برای کانسنگ مورد نظر را می‌توان به شرح زیر طراحی و انتخاب کرد. اگر ماکزیمم ابعاد قطعات ورودی (] باشد. ابعاد دهانه سنگ‌شکن (0) به شرح زیر تعیین می‌شود: ی (۱-۱) ۹5 بر اساس «»4 خوراک ورودی و با اعمال نسبت خردایش رایج در سنگ‌شکن‌های فکی (معمولا" ۲ تا ۳) ابعاد (40) محصول با توجه به این که معمولا شرکت‌های سازنده در جداول و کاتالوگ‌های خود ظرفیت سنگ‌شکن را بر حسب متر مکعب بر ساعت آرایه می‌کنند. بنابراین باید با در نظر داشتن ظرفیت کارخانه و ضریب دسترسی ۰/۷۵ برای سنگ‌شکن, ظرفیت ورودی سنگ گس ظرفیت سنگشکد (۲-۱) سکس ره کر ۱ که که -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شسکن‌ها ۷ که در این رابطه: : ظرفیت روزانه سنگ‌شکن (تن در روز)؛ 0 جرم مخصوص کانسنگ (تن بر متر مکعب)؛ تعداد شیفت کاری سنگ‌شکن در شبانه‌روز؛ 2 تعداد ساعات در هر شیفت. اگر درصد قابل توجهی از خوراک ورودی دارای ابعادی کوچکتر از گلوگاه باشدء باید این مقدار از ظرفیت کارخانه کم شود. (۳-۱) ا-- 0 که در این رابطه: : ظرفیت روزانه سنگ‌شکن (تن در روز)؛ ۲ ظرفیت ورودی کارخانه (تن در روز)؛ []: مقداری از خوراک ورودی که ابعاد آن کوچکتر از گلوگاه سنگ‌شکن فکی است (تن در روز). با در اختیار داشتن ابعاد دهانه و گلوگاه و نیز ظرفیت سنگ‌شکن, سایر مشخصات از روی جداول سازندگان (مانند جداول ۶-۱ و ۷-۱) تعیین می‌شود. برای این که مشخص شود که آیا سنگ‌شکن انتخاب شده مناسب است یا نهء باید توان مصرفی آن کنترل شود. بدین منظور با استفاده از ول خوراک و محصول و اندیس کار کانسنگ و با معلوم بودن ظرفیت تولید و با در نظر گرفتن ضریب تصحیح توان برای سنگ‌شکن فکی, انرژی مصرفی از طریق رابطه باند به شرح زیر محاسبه می‌شود: انش 1 1 ۳ )۴-۱( ۳ 4۶7 که در این رابطه: 180 خوراک بر حسب میکرون؛ 180 محصول بر حسب میکرون؛ /: اندیس کار؛ ۷ انرژی مصرفی بر حسب کیلووات ساعت بر تن؛ : ضریب تصحیح توان (ضریب اطمینان)؛ ظرفیت سنگ‌شکن بر حسب تن بر ساعت (11/)). نگ‌شکن با توان بالاتر انتخاب شود. جداول (۶-۱) و (۷-۱) مشخصات انواع سنگ‌شکن فکی را نشان می‌دهند. -------- صفحهٔ بعد -------- ۸ یس ۳ اه ارایی کت عرض دهانه (۳) کت کت عرض دهانه (۱317) ۳۵۰ ۳۷۵ .۶ ۷۵۰ ۸۰ ۰ ۱۵۰ ۱۳۰ ۱۳۰ ۱۵۰ ۱۳۵۰ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت سنک‌سکن‌ها ۹ ۲-۳-۱- سنگ‌شکن ژیراتوری الف- عوامل و محدودیت‌های موثر از جمله عواملی که در طراحی» انتخاب و تعیین ظرفیت سنگ‌شکن‌های زیراتوری موثرند عبارتند از: دهانه ورودی (2): این پارامتر فاصله بین قسمت واگرای بدنه و کلاهک خردکننده در دهانه ورودی سنگ‌شکن است و از جمله مهم‌ترین عوامل انتخاب سنگ‌شکن ژزیراتوری است. ماکزیمم ابعاد قطعات کانسنگ ورودی ابعاد دهانه ورودی را مشخص می‌کند. ماکزیمم ابعاد قطعات کانسنگ ورودی به این سنگ‌شکن به طور متوسط ۸۵ درصد دهانه ورودی است. گلوگاه خروجی (0): این پارامتر فاصله بین بدنه واگرا و کلاهک خردکننده در قسمت خروجی محصول است. ابعاد گلوگاه تاثیر به سزایی در ظرفیت سنگ‌شکن زیراتوری دارد. هر قدر گلوگاه بازتر باشد» ظرفیت سنگ‌شکن بیشتر است. ابعاد گلوگاه خروجی بر اساس ابعاد محصول مورد نظر تعیین می‌شود. معمولا حدود ۸۵ درصد از محصول خروجی ابعادی کوچکتر از گلوگاه در حالت باز دارند. با توجه به این که فاصله استقرار محور در رابطه با گلوگاه سنگ‌شکن زیراتوری بر اساس حالت بسته یا باز گلوگاه تعیین می‌شود.ء لذا سازندگان این سنگ‌شکن در جداول و کاتالوگ‌های خود نوع و اندازه فاصله استقرار محور را مشخص می‌کنند. ماکزیمم قطر کلاهک خردکننده (0): این پارامتر جز پارامترهای مشخص‌کننده سنگ‌شکن ژیراتوری بوده و اندازه یک سنگ‌شکن ژیراتوری را مشخص می‌کند. در جداول شرکت‌های سازند» هر سنگ‌شکن ژزیراتوری به صورت 410 مشخص می‌شود ابعاد کانسنگ ورودی: این پارامتر را می‌توان به صورت ماکزیمم ابعاد قطعات ورودی و 40 خوراک ورودی در نظر گرفت که اولی در انتخاب اندازه دهانه سنگ‌شکن و دومی در محاسبه انرژی مورد نیاز برای خردایش موثرند. هر دو این‌ها جز اطلاعات موجود ابعاد محصول خروجی سنگ‌شکن: منظور از این پارامتر تقریبا و محصول خروجی است که در تعیین اندازه گلوگاه و محاسبه انرژی مورد نیاز برای خردایش نقش اساسی دارد. ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن ژیراتوری برای انتخاب و تعیین ظرفیت این سنگ‌شکن‌ها بر اساس اطلاعاتی از قبیل جداول, منحنی‌ها و کاتالوگ‌های شرکت‌های مختلف سازنده و با توجه به اطلاعاتی از کانسنگ و کارخانه مورد نظر که در اختیار است» می‌توان دستورالعملی به شرح زیر ارایه کرد: ۱- چنانچه ماکزیمم ابعاد قطعات خوراک ورودی (آ] باشد. اندازه دهانه سنگ‌شکن به شرح زیر محاسبه می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- ۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۷2 )۵-۱( 0.5 ۲ بر اساس هل خوراک, مشخصات کانسنگ و نسبت خردایش سنگ‌شکن ژیراتوری, ابعاد محصول خروجی و یا به عبارتی اندازه بر اساس دهانه و گلوگاه و با استفاده از جداول ارایه شده توسط سازندگان این نوع سنگ‌شکن‌هاء سایر مشخصات از جمله ظرفیت آن تا حدودی مشخص می‌شود.ء ولی برای انتخاب دقیق‌ترء باید ظرفیت ورودی کارخانه و ماکزیمم قطر کلاهک خردکننده نیز از روی جداول مشخص شود. از آنجا که در بیشتر جداول و منحنی‌هاء ظرفیت سنگ‌شکن‌ها بر حسب متر مکعب بر ساعت ارایه شده» باید ظرفیت ورودی کارخانه یا سنگ‌شکن نیز به صورت متر مکعب بر ساعت 0( بیان شود. )1/ 400 ( یر 0 یم (۱-ع) که در این رابطه: تعداد شیفت در شبانه‌روز؛ 0 وزن مخصوص ظاهری که معمولا اکثر سازندگان ۱۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب در نظر می‌گیرند. ۳- در این مرحله باید توان سنگ‌شکن انتخاب شده برای خردایش ظرفیت مورد نظر کنترل شود. این کار با استفاده از رابطه باند و اندیس کار (: ۷۷) کانسنگ مورد نظر و با در نظر گرفتن ضریب تصحیح توان برای سنگ‌شکن ژیراتوری (1) انجام می‌گیرد: (۷-۱) تس 1 ان که در این رابطه: ۳ و ۳[ به ترتیب 180 خوراک و محصول بر حسب میکرون؛ ۳ ضریب تصحیح توان. -------- صفحهٔ بعد -------- فص سس اس می ۳۳۵۵ )۱ سسحت اسب دهانه -------- صفحهٔ بعد -------- ۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۳-۱ سنگ‌شکن مخروطی الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - دهانه سنگ‌شکن (۵): این پارامتر که به نوعی مشخص کننده ابعاد سنگ‌شکن است. بر اساس بزرگترین قطعات خوراک ورودی به آن تعیین می‌شود. از آنجا که خوراک ورودی این سنگ‌شکن‌ها از طریق محصول خروجی سنگ‌شکن‌های قبلی (فکی» ژیراتوری و یا مخروطی استاندارد) تامین می‌شود. لذا ماکزیمم ابعاد قطعات ورودی از رابطه زیر به دست می‌آید. » < )۸-۱( 085 - گلوگاه سنگ شکن («): ظرفیت محصول تولیدی بستگی به اندازه گلوگاه دارد. هر قدر گلوگاه سنگ‌شکن بازتر باشد.ء دستگاه ظرفیت بیشتری دارد و دانه‌بندی محصول نیز درشت‌تر است. چنانجه سنگ‌شکن مخروطی استاندارد در مسیر بسته کار کند. دهانه سرند کنترل, تعیین کننده دانه‌بندی محصول نهایی خواهد بود. در این حالت برای دستیابی به ظرفیت ماکزیمم» باید گلوگاه سنگ‌شکن در حالت بسته معادل ۰/۶ تا ۰/۷ و در حالت باز ۰/۶۷ تا ۰/۷۸ دهانه سرند باشد که در این حالت میزان بار در گردش ۱۰ تا ۱۵ درصد بار اولیه خواهد بود. سنگ‌شکن‌های مخروطی سر کوتاه اغلب در مدار بسته کار می‌کنند که برای دستیابی به ماکزیمم ظرفیت آن‌هاء باید گلوگاه سنگ‌شکن در حالت بسته به طور متوسط ۰/۷۵ و در حالت باز ۱/۱ برابر دهانه سرند باشد. در این صورت میزان بار در گردش ۲۵ تا ۰ درصد بار اولیه خواهد بود. - ماکزیمم قطر هسته میانی: ظرفیت سنگ‌شکن مخروطی با این پارامتر مشخص می‌شود و با بزرگتر شدن آن اندازه سنگ‌شکن - ابعاد خوراک ورودی: این پارامتر را می‌توان هم به صورت ابعاد بزرگترین قطعات ورودی و هم به صورت «یل خوراک ورودی در نظر گرفت که با استفاده از دهانه سنگ‌شکن تعیین می‌شود و به وسیله «.1» نسبت خردایش و انرژی لازم برای خردایش کانسنگ مورد نظر توسط سنگ‌شکن مخروطی محاسبه می‌شود. - ابعاد محصول خروجی: منظور ابعاد محصول مورد نظر و .4 محصول خروجی است که با استفاده از آن اندازه گلوگاه و انرزی مورد نیاز برای خردایش کانسنگ مورد نظر تعیین می‌شود. مشخصات ماشین‌آلات در اختیار است. استفاده از دستورالعمل زیر توصیه می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شسکن‌ها ۳ - در ابتدا بر اساس ظرفیت کارخانه» ظرفیت واحد سنگ‌شکنی و با احتساب درصد بار در گردش و اطلاعاتی که از واحد (۹-۱) ۴۵ 114۵-- ظرفیت بر حسب (/۳۹) برای سنگ‌شکن مخروطی استاندارد ره که ار که که رک هار 2 3 چا : (۱۰-۱) 3425 ظرفیت بر حسب (8]/ 0) برای سنگ‌شکن مخروطی سرکوتاه ره هه کر که که در این رابطه: تعداد شیفت کاری؛ 0 جرم مخصوص ظاهری کانسنگ بر حسب کیلوگرم بر متر مکعب. شرح زیر تعیین می‌شود: 7 (۱۱-۱) و »0 0.۹5 با توجه به ابعاد محصول مورد نیاز (40) و به منظور دستیابی به ظرفیت ماکزیمم. گلوگاه سنگ‌شکن در حالت باز برای متوسط گلوگاه از رابطه زیر تعیین می‌شود: 4 4 سا < 0 (استاندا ارم تاه مر < ۵ (استاندارد) < 0 (سرکوتاه) )۱۲-۱( با مراجعه به جداول و منحنی‌های شرکت‌های سازنده و با در اختیار داشتن ابعاد دهانه و اندازه گلوگاه در حالت بازه سایر مشخصات سنگ‌شکن مخروطی از جمله ظرفیت و توان مصرفی مشخص می‌شود. ظرفیت موجود در جدول باید با ظرفیت ورودی کنترل نهایی مشخصات سنگ‌شکن انتخاب شده از طریق توان مصرفی انجام می‌شود. بدین منظور با استفاده از رابطه باند با استفاده از اندیس کار کانسنگ» در نظر گرفتن ظرفیت خردایش و ضریب تصحیح توان برای سنگ‌شکن‌های مخروطی (ضریب تصحیح معمولا معادل ۱/۳ انرژی مورد نیاز محاسبه می‌شود: 1 زا سا (۱۳-۱) 0 7 اش -------- صفحهٔ بعد -------- ۳3 ال محرو 5 توان ۳۸۵ ۳۵۰ ۳۵۰ ۷.۰ ۷۵۰ ۷۵۰ ن‌های در غیر جداول) -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شسکن‌ها ای ظرفیت تقریبی (۷/*) نسبت به گلوگاه در حال باز (۱3۱(3) ۳ دهانه دهانه( ۱ آندازه وزن ((0۱8) ۵۷ ۷۱ ۱۴ ۱۶ ۱۹ ۰ ۶۵ ۸۲ ۹۵ ۱۳ ۱۴ ۲۳ ۲۶ ۹ ۸۰ ۷۵ ۱۱۴ ۱۱۳۶ ۴۴ ۱۳۷۵ ۳۵ ۴۸۵ ۵۰ ۳ ۳ ۵ 1۵ ۱۸ ۱۹۶ ۶۵ ۱۳۵ ۱۹۹۰ ۳۳۵ ۱۸۵ ۳ 2-۳-۱ سنگ‌شکن استوانه‌ای (غلطکی) الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - فاصله غلطک‌ها (5): این فاصله به ابعاد محصول مورد نیاز بستگی دارد و معمولا معادل ۷۰ تا ۸۵ درصد اندازه درشت‌ترین دانه محصول است. در صورتی که محصولی با ابعاد کوچکتر از ۳ مورد نیاز باشد. باید فاصله دو غلطک را به شرح زیر تعیین کرد: (۱۳-۱) 0 - طول یا پهنای غلطک‌ها (-1 این پارامتر علاوه بر این که نقش موثری در ظرفیت سنگ‌شکن دارد. یکی از عوامل اصلی مشخص کننده یک سنگ‌شکن استوانه‌ای است. - قطر غلطک‌ها (]): قطر غلطک‌ها از جمله عوامل مشخص‌کننده سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای است که نسبت مستقیم با ظرفیت آن دارد. با فرض ضریب اصطکاک معادل 0. 35 -< // بین کانسنگ و فولاد (غلطک‌ها) حداقل قطر غلطک‌ها به صورت زیر (۱۵-۱) << (7 که در آن ل ابعاد درشت‌ترین قطعات ورودی به سنگ‌شکن است. - ماکزیمم ابعاد خوراک ورودی (0): با توجه به این که خوراک سنگ‌شکن استوانه‌ای از طریق سنگ‌شکن‌های اولیه تامین می‌شود. لذا مقدار 4 به راحتی قابل محاسبه است. - سرعت محیطی غلطک‌ها (۷): این مشخصه به سرعت زاویه‌ای غلطک‌ها و قطر آن‌ها بستگی دارد و به شرح زیر تعیین می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- 7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی 0 )۱۶-۱( که در آن: (]: قطر غلطک‌ها (متر)؛ 0 سرعت زاویه‌ای بر حسب دور بر دقیقه؛ سرعت محیطی برای مواد ترد بیشتر از مواد سخت است. - درجه انباشتگی (11): عبارت است از بخشی از فضای موجود بین دو غلطک که به وسیله کانسنگ اشغال شده است و بر حسب درصد بیان می‌شود. مقدار این پارامتر حدود ۲۵ تا ۶۰ درصد و از جمله عوامل موثر در تعیین ظرفیت سنگ‌شکن استوانه‌ای - جرم مخصوص کانسنگ (0): جرم مخصوص ظاهری کانسنگ است که معمولا مقدار آن ۱۶۰۰ تا ۱۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب در نظر گرفته می‌شود. ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن استوانه‌ای بر اساس جداول و نمودارها با تعیین طول و قطر غلطک‌هاء سایر مشخصات سنگ‌شکن استوانه‌ای از جمله ظرفیت آن‌ها مشخص می‌شود. ارتباط بین ظرفیت سنگ شکن استوانه‌ای و عوامل موثر با رابطه تجربی زیر مشخص می‌شود: (۱۷-۱) حع< 0 که در آن: با طول استوانه بر حسب متر؛ 5 فاصله بین دو غلطک (بر حسب میلی‌متر)؛ درجه انباشتگی بر حسب درصد؛ 0 جرم مخصوص ظاهری کانسنگ بر حسب تن بر متر مکعب. از رابطه (۱۷-۱) می‌توان هم برای تعیین وکنترل ظرفیت بهینه سنگ‌شکن در حین کار و هم برای طراحی سنگ‌شکن استوانه‌ای جدید استفاده کرد. -------- صفحهٔ بعد -------- برای سنگ‌شکن استوانه‌ای در حین کار که همه پارامترهای مربوط به سنگ‌شکن و کانسنگ معلوم استء می‌توان ظرفیت بهینه را از طریق رابطه (۱۷-۱) محاسبه و با ظرفیت واقعی سنگ‌شکن مقایسه کرد. دستورالعمل انتخاب سنگ‌شکن استوانه‌ای و تعیین - میزان درجه انباشتگی بر اساس مقدار رایج آن در سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای (حدود ۲۵ تا ۶۰ درصد) انتخاب شود؛ - جرم مخصوص (0) کانسنگ نیز بر اساس ماده معدنی مورد نظر تعیین شود (معمولا" ۱۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب)؛ - با در اختیار داشتن عوامل قید شده در بندهای یاد شده» مقدار رآ یعنی طول غلطک‌ها تعیین شود؛ باید با استفاده از رابطه باند توان سنگ‌شکن انتخاب شده برای خردایش کانسنگ, تا ابعاد مورد نظر کنترل شود. این کار با محاسبه توان مورد نیاز برای خردایش کانسنگ با تناز ظرفیت ورودی و با در نظر گرفتن ضریب تصحیح توان برای سنگ‌شکن استوانه‌ای (ضریب تصحیح معادل ۱/۳) انجام می‌گیرد. (۱۸-۱) ۳ را ۷۷ -- ۷ 1۳ 140 خوراک ورودی؛ ۳ 160 محصول مورد نظر؛ ۳: ضریب تصحیح توان؛ اگر توان محاسباتی کمتر از توان سنگ‌شکن انتخاب شده باشدء انتخاب صحیح است. در غیر این صورتء باید سنگ‌شکن با توان جداول (۱۱-۱) و (۱۲-۱) و همچنین شکل (۱-۱) مشخصات انواع سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای را نشان می‌دهد. -------- صفحهٔ بعد -------- ۸ توان ماکزیمم )۷( ۱۹ ۱۹ ۲۳۲ ۲۳۲ ۲۳۲ ۲۳۲ ۲۶ ۳۱ ۳۱ ۳۵ ۳۵ ۳۸ ۳۵ ۳۵ از۸۵ ۵۶ ۶۳ ۱۱۲ ۱۱۲ ۱۵۰ ۷۵ ۱۸۷ ۱۸۷ ۳۳۴ (ه ها سس جدول ۱۱-۱- مش (۲۳۰) ))00*( ۴ ۴ ۴ ۱/۵ ۱/۴ ۱/۴ ۱/۴ ۱/۴ ۱/۴ ۱/۴ ۱/۴ ۲/۴ ۲ ۱/۸ ۱/۸ ۱/۸ ۳/۴ ۱/۴ ۱/۰ ۳/۹ ۲۳/۵ ۲/۳ ۳/۹ ۳/۶ ۲/۷ ۲/۷ ۱/۸ ۳۲ ۳۲ ۳/۰ ۳/۹ ۳/۵ ۳/۵ ۳/۵ ۳/۶ ۵/۴ ۵/۳۴ ۷/۹ ۷/۱ ۷/۹ سا -------- صفحهٔ بعد -------- قصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌تس ال ی اما را وروی للم ا| ]| یی زر 0 3 111 را ار ان ]| ۱ 0 هی شکل ۱-۱-ن جدول ۱۳-۱ مشخم سا سا سل سن‌ها ۲ 100 للشلسشسشسشششلن ام ایآ 5 وت ۳۳ سا رل ِ 0 2 ی : رم 4 1 رم اما ما ابص ضص لاو ۴ لیب 5 مرن ام وس 6 را و 1 : 4 3 2 1 فاصله غلطک‌ها (1۱:) مودار ظرفیت سنگ‌شکن‌های استوانه‌ای ساده ات سنگ‌شسکن‌های استوانه‌ای با دو استوانه دندانه‌دار نوان ( ۱۱ "۳ لت ۳۳ اه -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۵-۳-۱ سنگ‌شکن ضربه‌ای الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - ابعاد دهانه: اندازه سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای با اندازه دهانه ورودی آن‌ها معرفی می‌شود. ورودی ابعاد دهانه با ظرفیت سنگ‌شکن ضربه‌ای نسبت مستقیم دارد؛ - ماکزیمم ابعاد خوراک: ابعاد خوراک ورودی به این سنگ‌شکن‌ها از ۹۰ تا ۱۰۰ درصد اندازه دهانه سنگ‌شکن تغییر می‌کند؛ - ابعاد محصول خروجی؛ - جنس سنگ‌های ورودی؛ - سرعت چرخش روتور؛ ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شکن ضربه‌ای برای تعیین ظرفیت و انتخاب سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای باید مراحل زیر را انجام داد: - اگر ماکزیمم ابعاد کانسنگ ورودی به سنگ‌شکن ..ل باشد. با توجه به آن که در سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای ابعاد قطعات ورودی باید ۹۰ درصد دهانه سنگ‌شکن باشد.ء بنابراین با در دست داشتن ابعاد ماکزیمم قطعات ورودی» دهانه سنگ‌شکن به شرح زیر تعیین را ط - با در دست داشتن ابعاد درشت‌ترین قطعات خوراک و دهانه سنگ‌شکن, از روی جداول موجود نوع و سایر مشخصات - با تعیین مشخصات سنگ‌شکن و مراجعه به منحنی‌های موجود ظرفیت سنگ‌شکن تعیین شود. - با توجه به معلوم بودن 0 خوراک و محصول, اندیس باند» ظرفیت سنگ‌شکن و با در نظر گرفتن ضریب تصحیح توان برای سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای (ضریب تصحیح معمولاا معادل 4۱/۶ آنرژی مورد نیاز برای خردایش از رابطه باند محاسبه شده و سنگ‌شکن ضربه‌ای انتخابی از نظر توان مصرفی کنترل شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل اول- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سنگ‌شسکن‌ها جدول (۱۳-۱) مشخصات برخی از انواع سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای را نشان می‌دهد. جدول ۱۳-۱- مشخصات برخی از سنگ‌شکن‌های ضربه‌ای (یکی از سازندگان معتبر) توان سرعت زر طول روتور قطر روتور دهانه ورودی ۱ نوع مدل (۳م۲) ((0: ۳) ((0: ۳) (۳۳) 7 ۳۳ 00 5 ۱۵۴۰-۹۰ ۲۳ 0 ۲۰۴۰-۹۰ ۳) -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۲ آساها -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳ ۱-۲- اصول کلی تعیین مسیر آسیا در هر مرحله از آسیا کردن باید نوع مسیر مشخص شود. منظور از مسیر همان باز یا بسته بودن آن با توجه به مشخصات کانسنگ و عملیات بعدی است. در این مورد باید نکات زیر مورد توجه قرار گیرد: الف- اگر نسبت خردایش کم و محصول خرد شده به صورت پالپ با غلظت زیاد مد نظر باشد و نیز توزیع دانه‌بندی در محصول خرد شده اهمیت چندانی نداشته باشد.ء استفاده از مسیرهای باز مناسب‌تر است. آسیاهای خودشکن, نیمه‌خودشکن» قلوه‌سنگی و لوله‌ای در مسیرهای باز کار می‌کنند. مراحل نهایی خرد کردن در کارخانه‌های کانه‌آرایی معمولا در مسیر بسته انجام می‌شود؛ ب- برای تاسیسات با ظرفیت کمتر از ۳۵۰ تن در روز بسته به کیفیت محصول مورد نظرء آسیا کردن در یک مرحله و در مسیر باز یا بسته انجام شود؛ پ- برای واحدهای با ظرفیت ۲۵۰ تا ۷۵۰ تن در روزء آسیا کردن در یک یا دو مرحله که مرحله نهایی در مسیر بسته باشد انجام شود؛ ت- برای واحدهای با ظرفیت بیشتر از ۷۵۰ تن در روزء توصیه می‌شود آسیا کردن در دو مرحله که مرحله نهایی در مسیر بسته باشدء انجام گیرد؛ ث- در آسیا کردن دو مرحله‌ای» ابعاد محصول خروجی از سنگ‌شکن (خوراک آسیا) برابر ۲۵ میلی‌متر و کوچکتر از آن و در مسیرهای یک مرحله‌ای آسیا کردن» ابعاد ورودی به آسیا ۱۳ میلی‌متر و یا کوچکتر از آن (بر مبنای ۸۰ عبوری) است. با استفاده از حد ۱-۲ توا" آستاع مناست ابر منناع نوع کانسنگ و ابعاد خوراک انتخاب کرد. ( ز جدو می‌توان اسیای مناسب را بر مبنای نوع و ابعاد خور کر ۲-۲- اطلاعات و مدارک مورد نیاز الف- ظرفیت کارخانه؛ ب- دانه‌بندی بار اولیه (خوراک آسیا)؛ پ- ابعاد و دانه‌بندی محصول؛ ت- قابلیت خرد شدن کانسنگ (اندیس باند)؛ ث- میزان خرد شدن و سایندگی کانسنگ؛ ج- نوع کانسنگ و کانی مورد نظر و روش مناسب برای خرد کردن آن؛ چ- تغییر مرز دانه‌بندی بین مراحل سنگ‌شکنی و آسیا کردن. -------- صفحهٔ بعد -------- ۳ کانسنگ‌های آهن دار کنر | خوراک ۲۵ میلی‌متر خوراک ۱۲ میلی‌متر تولید محصولات کوبیک باز یا بسته محصول 2-۵ میلی‌متر ۳-۲- عوامل و م۵ الف- ظرفیت کارخا: ب- ابعاد بار اولیه (۰ ت- روش آسیا کرد ث- نوع ماده معدنی ج- نوع بار خردکنند چ- آندیس کار و می ح- جرم محصوص ارایی سم آسیای -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳۷ 2-۲ اصول کلی برای انتخاب آسیاها ۱-2-۲ محاسبه توان آسیا قدرت و توان لازم برای آسیاها از رابطه باند محاسبه می‌شود. با محاسبه توان آسیا و با استفاده از پارامترهای موثر (ابعاد بار اولیه؛ ابعاد محصول و اندیس کار)» می‌توان سایر مشخصات آسیا از جمله ظرفیت را تعیین کرد. 1 1 که در آن: ۷۷ آانرژی لازم برای خرد کردن یک تن سنگ بر حسب کیلو وات ساعت؛ 1 اندیس کار سنگ؛ «ل و 2: به ترتیب 15های محصول و خوراک بر حسب میکرون. ۲-2-۲ ضرایب اصلاح توان آسیا توان به دست آمده از رابطه (۱-۲) برای شرایط خاصی از بار اولیه و اندازه آسیا ارایه شده است. بنابراین برای مطابقت آن با شرایط موجودء باید یک سری ضرایب تصحیح نیز در آن دخالت داده شود. شرایط خاص یاد شده عبارتند از: - آسیای مورد نظر میله‌ای» در مسیر باز و به قطر ۲/۴۴ متر باشد؛ - آسیای گلوله‌ای با قطر ۲/۴۴ متر در مسیر بسته و با روش تر کار کند؛ - منظور از قطر آسیاء قطر متوسط آن با در نظر گرفتن قطر حفاظها و آسترهای داخلی آن است؛ - توان محاسبه شده» مربوط به توان لازم در محور چرخ‌دنده‌های آسیا است. اگر آسیای مورد نظر مشخصات فوق را نداشته باشد. برای مطابقت آن با شرایط موجود باید ضرایب تصحیح زیر در توان محاسبه شده اعمال شوند: الف- ,تآت: ضریب تصحیح مربوط به روش آسیا کردن؛ اگر آسیا کردن در مسیر خشک انجام گیردء توان لازم برای آن۳۰/ بیشتر از روش تر است و توان محاسبه شده از رابطه باند باید در ضریب ۱/۳ ضرب شود. ب- د"آنا: ضریب تصحیح آسیا کردن و خردایش در مسیر باز؛ در مسیرهای باز در مقایسه با مسیرهای بسته» خردایش با آسیای گلوله‌ای به مقدار انرژی بیشتری نیاز دارد. ضریب تصحیح «2]۳] برای آسیای گلوله‌ای در مسیر باز مطابق جدول (۱-۲) برای دانه‌بندی‌های مختلف انتخاب و در توان محاسبه شده اعمال شود. -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی جدول ۲-۲- ضریب تصحیح ,11۲ برای آسیای گلوله‌ای در مسیر باز سک ۱۳/۴۰ ۹ پ- د"آتا: ضریب تصحیح بار در گردش؛ در صورت استفاده از آسیای گلوله‌ای در مسیر بسته» باید این ضریب تصحیح (رابطه ۲-۲) در توان آسیا اعمال شود: (۲-۲) 1 - ,1277 در این رابطه | میزان بار در گردش آسیا بر حسب تن در ساعت است. ت- و۲آن]: ضریب تصحیح مربوط به قطر آسیا؛ این ضریب بعد از اعمال ضرایب دیگر در توان محاسبه شده و انتخاب اولیه آسیا منظور می‌شود که مقدار آن از معادله (۳-۲) به (۳-۲) 02 که در آن (1 قطر آسیا بر حسب متر است. ا تا ,۳ آسیای میله‌ای 0 .2 و برای آسیای گلوله‌ای 2 0( - 2 است. ۷۷:۱ اندیس باند کانسنگ است.) 1 - 8 است. اگر ابعاد بار اولیه از ابعاد پهینه بزرگتر باشدء این ضریب اعمال می‌شود. 0 1 1.0 ۲ 7 ۳ - -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳۹ این ضریب در مواردی که ابعاد محصول (040) کمتر از ۷۵ میکرون باشد اعمال و با استفاده از رابطه (۵-۲) محاسبه می‌شود. 5 + م4 در 2 + 1.145 (۵-۲) این ضریب معمولا بعد از انتخاب اولیه آسیا اعمال می‌شود. برای این کار باید نسبت خرد کردن بهینه برای آسیاها را محاسبه کرد. چنانچه از أسیای میله‌ای استفاده شود و نسبت خردایش بیشتر از ۲ واحد با نسبت خرد کردن بهینه اختلاف داشته باشدء باید از ضریب تصحیح آرایه شده در رابطه (۶-۲) برای محاسبه توان استفاده شود. در عمل این ضریب برای نسبت‌های خرد کردن کوچک مورد استفاده قرار می‌گیرد و برای نسبت‌های خردایش زیاد استفاده از آن لزومی ندارد. با وجود این برای انتخاب آسیا در صورتی که اندیس کار ماده معدنی بزرگتر از ۷ باشد. باید این ضریب اعمال شود. اگر از آسیای گلوله‌ای که در آن نسبت خرد کردن کوچکتر از ۶ باشد استفاده شود»ء ضریب تصحبیح فوق به صورت رابطه (۷-۲) خواهد بود. ۱50 13 (۷-۲) ثا لگ بر زر 5 - ,6 ا 410 ح- وتاتا: ضریب تصحیح مربوط به نوع مسیر سنگ شکنی؛ این ضریب در مواقعی به کار می‌رود که اولا از آسیای میله‌ای استفاده شودء ثانیا بار ورودی به آسیا در مسیر باز توسط محصول خروجی از سنگ‌شکن تامین شود که برابر ۱/۲ 5/0 است. خ- وتاتا: ضریب اتلاف انرژی. توان به دست آمده برای آسیا با احتساب کلیه ضرایب بدون انرژی تلف شده است. انرژی تلف شده در حدود ۱۰ الی ۲۰ درصد است. بنابراین ضریب 9و 7./ برابر است با: ۳ 2 )۸-۲( بعد از اعمال ضرایب تصحیح و انتخاب آسیای مورد نظرء چنانچه از آسیای میله‌ای و گلوله‌ای استفاده شود باید میزان و ترکیب بار خردکننده نیز بر اساس قطر آن‌ها تعیین شود. با محاسبه قطر بزرگترین گلوله و میله و با توجه به نوع آسیای انتخاب شده میزان و -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۵-۲- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۱-۵-۲- آسیاهای میله‌ای محصول اسیا باید مقدار ان تعیین شود ( ط <,6ا). به طور متوسط در اسیاهای میله‌ای نسبت خردایش ۱۵ در نظر گرفته می‌شود. ۳ پ- اگر آأسیا کردن به روش خشک انجام گیرد. باید ضریب تصحیح 12۳۱ در آن اعمال شود. ت- با در نظر گرفتن میزان خردایش و نسبت خرد کردن, باید ابعاد بهینه بار اولیه مطابق با ضریب تصحیح وان محاسبه و موثر یا غیر موثر بودن آن نیز در توان آسیا بررسی شود. ث- در صورتی که نیاز به محصولی با ابعاد کوچکتر از ۷۵ میکرون باشدء در این صورت» ضریب تصحیح م13۳۳ باید در توان آسیا اعمال شود. چ- بعد از طی این مراحل و اعمال ضرایب مورد نظر برای آسیاهای میله‌ای» ضریب اتلاف انرژی باید معادل با ۱/۲ در نظر گرفته چ- در نهایت میزان انرژی و توان لازم برای آسیا محاسبه و با مراجعه به جداول و کاتالوگ سازندگان» آسیای مورد نظر بر اساس ح- بعد از این مرحله, از آنجا که ضرایب ]۳ و ,تا به ابعاد آسیا بستگی دارند. لذا در صورت موثر بودن» باید بر توان محاسبه شده اعمال شوند. در این شرایط اگر توان به دست آمده کوچک‌تر از توان آسیای انتخاب شده در بند (چ) باشد. انتخاب درستی انجام شده است و در غیر این صورت باید آسیایی که توان آن در جدول بیشتر از توان نهایی محاسبه شده باشدء انتخاب شود. خ- اگر توان محاسبه شده خیلی بیشتر باشد و در جداول و کاتالوگ سازندگان موجود نباشد با تقسیم توان محاسباتی بر عدد ۲ یا ۳ بر تعداد آسیاها افزوده شود. د- باید در آسیای میله‌ای, قطر میله‌ها و میزان آن‌ها نیز مشخص شود که برای محاسبه قطر بزرگترین میله از رابطه باند به شرح زیر استفاده می‌شود: ز ِ 7 ,5,۷۷ , (1۳۲) را بر ی 1 00( -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها )۳ که در آن: +ا: قطر بزرگترین میله (11110)؛ 0 قطر آسیای انتخاب شده (1)؛ :۷ اندیس کار (۳۷۷/۹1)؛ ۶ سرعت آسیا نسبت به سرعت بحرانی (4)؛ چگالی میله‌ها ۱ )۱ 7 ابعاد بار ورودی بر مبنای ۸۰/ عبور کرده (میکرون)؛ جا: مقدار ثابت (معمولا معادل ۰/۱۱۴ برای روش خشک و ۰/۱۱ برای روش تر). ذ- پس از انتخاب آسیا و مشخص شدن قطر و طول آسیاء باید حجم و ظرفیت آن نیز مشخص شود. چون این آسیاها به صورت استوانه‌ای شکل هستند» حجم آن‌ها از رابطه مس ,۷ محاسبه می‌شود که در آن 10 قطر آسیا و بآ طول آسیا است که این حجم داخل آسیا بدون بار خردکننده (۷۵) است. با در نظر گرفتن حجم بار خردکننده ((۷2) و درجه انباشتگی» حجم واقعی (,: ۷) و ظرفیت آن بدون بار خردکننده و با در نظر گرفتن درجه انباشتگی (470) از طریق رابطه زیر محاسبه می‌شود: 1 (۱۰-۲) ((0)-۱) را او ما ما ما مت در انتخاب نوع آسیا و ترکیب میله‌ها باید علاوه بر جداول ارایه شده» به جداول و کاتالوگ سازندگان آن‌ها نیز توجه شود. معادله زیر توسط باند برای تعیین توان آسیاهای میله‌ای ارایه شده است: (۱۱-۲) - 6.31.752 م۴ که در آن: مکا: مصرف انرژی بر حسب کیلو وات ساعت بر هر تن متریک میله‌ها؛ بخشی از آسیا که توسط بار خرد کننده اشغال شده (*1)؛ ۰ سرعت بحرانی آسیا بر حسب درصد؛ در جدول (۳-۲) راهنمای انتخاب آسیای میله‌ای و تر کیب میله‌ها در جدول (۴-۲) ارایه شده است. -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۳ قطر آسیا (1۳) ۳۵ ۴۳۲/۷ ۵۱/۵ ۶/۴ ۷۳/۵ ۷۹/۷ ۸۲/۷ ۱۰۴ ۱۳۰ ۱۳۰ ۱۳۷ ۱۵۹۹ ۱۷۱ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳۳ ۲-۵-۲- آسیای گلوله‌ای الف- تعیین مشخصات کانسنگ و کارخانه (به شرحی که قبلا ذکر شد). ب- محاسبه توان لازم برای آسیا کردن با استفاده از قانون باند بر اساس ابعاد بار ورودی و محصول خروجی بر مبنای ۸۰ درصد عبوری و اندیس کار 1 1 (۱۳-۲) سس رو ۷-11 ۱ مک 0 ا ت- اگر روش آسیا کردن به طریقه خشک باشد. باید ضریب تصحیح ,۲ که میزان آن برابر ۱/۳ است. در آن اعمال شود. در صورتی که آسیا کردن به روش تر باشد. از این مقدار صرف نظر شود. ث- اگر مسیر آسیا کردن باز باشد.ء باید میزان «آت هم در آن اعمال شود که برای دانه‌بندی‌های مختلف و درصد مواد عبوری از ج- ضریب تصحیح بار در گردش را نیز باید اعمال کرد که مقدار آن از رابطه رس - ,7۳ محاسبه می‌شود که در آن ۲1 میزان بار در گردش است. ۰ ۰ ۰ ۰۰ ۰.۰ ۰ ۰ ۰ 15 ۰ 7 )+ ,8 (۱۳-۲) شاج 1 ح- در صورتی که ابعاد محصول مورد نظر کوچکتر از ۷۵ میکرون باشدء باید ضریب تصحیح مربوط به محصول دانه‌ریز به صورت 3+ م۵ (۱۴-۲) ود 1۰145 خ- اگر نسبت خردایش کمتر از ۶ باشدء باید ضریب تصحیح نسبت خرد کردن به صورت زیر در توان محاسباتی تاثیر داده شود و اگر بزرگتر از ۶ باشد از این ضریب صرف نظر شود. 0.13 (۱۵-۲) سم[ > را 5 ,6 -------- صفحهٔ بعد -------- ۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانشسی نزآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی د- پس از طی مراحل ۱ تا ۸ و محاسبه توان آسیای گلوله‌ای» با مراجعه به جداول انتخاب آسیای گلوله‌ای و نیز بر اساس جداول و کاتالوگ سازندگان» انتخاب اولیه آسیا انجام گیرد. 2.44 5 0 - مرج به دست می‌آید. اگر این ضریب کوچکتر از ۱ باشد. از آن صرف نظر شود. پس از اعمال این ضریب در توان» با و با توجه به مشخصات ماده معدنی و آسیای انتخاب شده.» تر کیب و درصد وزنی گلوله‌های مورد نیاز برای آسیا انتخاب شود. پس از محاسبه قطر بزرگترین گلوله از طریق رابطه (۱۶-۲) ترکیب و درصد آن‌ها بر اساس جداول مربوطه انتخاب شود. 1 3 [ (۱۶-۲) ات 4 <7/ ۱0007( که در آن: (]: قطر بزرگترین گلوله بر حسب میلی‌متر (13113)؛ 0 قطر آسیای انتخاب شده (1)؛ ۷ اندیس کار (۷:/۹)؛ + سرعت أسیا نسبت به سرعت بحرانی ؛ ۳ ابعاد بار ورودی بر مبنای ۸۰ عبور کرده (میکرون)؛ > مقدار ثابت معمولا (معادل ۰/۱۱۴برای روش خشک و ۰/۱۱۱ برای روش تر)؛ 0 چگالی گلوله (0۳/۲۹)) با مشخص شدن قطر آسیاء سرعت بحرانی و اندازه بزرگترین گلوله, توان آسیا از رابطه زیر محاسبه می‌شود: 0.1 ۱۷-۲ اخط اج ۷ - 3.2[ 4.8790۳ با که در آن: ۳ مصرف آنرژی بر حسب کیلو وات ساعت در هر تن گلوله؛ قطر داخلی آسیا (متر)؛ بخشی از حجم آسیا که توسط گلوله‌ها اشغال شده (ع9)؛ + سرعت بحرانی آسیا (ع9). فاکتور اندازه گلوله‌ها: برای آسیاهایی که قطر داخلی آن‌ها بیشتر از ۳/۳ متر است» بزرگترین اندازه گلوله‌ها که بر توان و قدرت آسیا اثر دارندء به نام فاکتور اندازه گلوله نامیده می‌شود و از رابطه زیر به دست می‌آید: -------- صفحهٔ بعد -------- فقصل دو سس ۸-۲۱ که » 1 ۹ به در قطر ۳ ی یکه‌ای ک) -------- صفحهٔ بعد -------- ۳7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی جدول 1-۲- ترکیب و درصد وزنی گلوله‌ها ,3333333333333333 سک سک سک هه سره مه سس سس ۳۵ ۵۰ ۳ ۳ هه ۱ ۳ ۳ ۰ سا ۱/۷ ۳/۵ ۴/۵ ۱/۷ ۴۵ ۵۱ سس سس ۳-۵-۲ آسیای خودشکن الف- توان لازم برای این آسیاها نیز از رابطه باند محاسبه می‌شود: )۱۹-۲( 1 ۱ اسراسن > ۷۷ ب- از آنجا که این آسیاها در هر دو روش آسیا کردن (خشک و تر) کاربرد دارند. لذا اعمال ضریب تصحیح آسیا کردن به روش خشک در توان محاسبه شده (,۳۳) الزامی است و مقدار آن معادل ۱/۳ است. پ- از آنجا که این آسیاها بیشتر در مسیرهای باز کار می‌کنند و جانشین دو تا سه مرحله آسیا و سنگ‌شکنی هستند» ضریب تصحیح تا (أسیا کردن در مسیر باز) در آن موثر خواهد بود و باید در توان محاسبه شده اعمال شود. میزان آن بر اساس درصد مواد عبور کرده از سرند کنترل در جدول (۳-۳) آورده شده است. ت- از آنجا که این آسیاها به ندرت در مسیر بسته کار می‌کنند.» لذا ضریب تصحیح :۳:۲۳ در توان محاسبه شده اعمال نمی‌شود اگر از این آسیاها در مسیر بسته استفاده شود اعمال ۳۳ (ضریب تصحیح بار در گردش) الزامی است ۱ 0 ۳ ث- ضریب تصحیح ,3۳ ( (24])- ,:/) نسبت به توان این نوع آسیاها بسیار کوچک بوده و در توان محاسبه شده تاثیر چندانی ندارد. اما توصیه بر آن است که محاسبه شود. جچ- با معادل‌سازی بار خردکننده این آسیاها با بار خردکننده در آسیای گلوله‌ای, باید مقدار بهینه خوراک ورودی برای این آسیا انتخاب و با در نظر گرفتن نسبت خردایش (که در این آسیاها خیلی زیاد است)» تاثیر ضریب تصحیح مربوط به ابعاد بار اولیه دانه درشت (1ت]) در توان محاسبه و اعمال شود. چ- از آنجا که این آسیاها محصول خیلی ریزتری تولید می‌کنند. اعمال ضریب تصحیح م۳0ت] در توان محاسبه شده ضروری است. ح- ضریب تصحیح ۳۸۳۲ و ۳۳۵ در توان محاسبه شده اعمال نمی‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳۷ با در نظر گرفتن شرایط یاد شده و تاثیر ضرایب تصحیح مربوطه بر توان محاسبه شده» آسیای مورد نظر بر اساس جداول و جدول ۷-۲- مشخصات برخی از آسیاهای خودشکن توان سرعت 7 قطر داخلی آسیا سل لت ۳ 2-۵-۲ آسیای نیمه خودشکن الف- توان لازم برای خردایش بر اساس ابعاد بار ورودی و محصول و اندیس کار کانسنگ محاسبه شود. ب- مطابق با روش‌های مذکور ضرایب تصحیح موثر در توان محاسبه شدهء اعمال شوند. در نهایت آسیای مورد نظر با توجه به مشخصات گفته شده و با توجه به جداول و کاتالوگ‌های سازندگان انتخاب شود. بعد از انتخاب آسیاء توان آن از طریق رابطه (۲۰-۲) قابل محاسبه است. ۳۰-۲ ,۳ - ۷۷ که در آن: ۷۷ توان (1۷/1۱)؛ 0: قطر آسیا (1)؛ طول (111)؛ ۳ چگالی بار خرد کننده (*01/1))؛ عدد توان که با استفاده از منحنی‌های موجود تعیین می‌شود. جدول (۸-۲) مشخصات برخی از آسیاهای نیمه‌خودشکن را نشان می‌دهد. همچنین شکل (۱-۲) بیانگر نحوه به دست آمدن عدد توان است. جدول ۸-۲- مشخصات برخی از آسیاهای نیمه خودشکن ۸۲۸ | ۱/۹۱ | ۸۷۵ | ۱۲۳۷ | ۳۴۰ ۱۳۰/۹۵ ۳ ۳ ۳ سا سکس -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۸ راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و نجهیزات کارخان 9ا9ع] |۳۸ ۵۱۵1۰ ۱۱۳۱ 0 6 0 5ا9ع] ۳۸۱۱ ۵۱۱۵۲۰ ۱۱۳۱ 8 ۲۳۱۱ ۵۲۵۵011۵ ۴۰۵.۲۰ ط (5۷/۵00۲) 1اه |۲۳۸۷ 20138605 0۲۱۲۳۵۲۷ 1 (024.35) 311-۳۷۱ ۲۵۲ ۵۵۲۵۱0۵ وسته یی یی یی یی ی 80 70 60 50 40 30 20 10 ) 6 ۵۲1۵۲۵ ۵۲ 06۲ رز ۱۵۱۵۵ |۳۳ ۵۲ ۷۵۱۳۳۵ شکل ۱-۲- عدد توان بر حسب نسبت حجم اشغال شده به حجم کل آسیا (تعیین عدد توان) ۵-۵-۲ آسیای قلوه‌سنگی برای انتخاب آسیای قلوه‌سنگی دو روش به شرح زیر پیشنهاد می‌شود: روش اول: اگر این آسیا به تنهایی مورد استفاده قرار گیرد.ء باید ضرایب تصحبیح رانا دنل رتاتل وتات و محاسبه شده اعمال شود. اگر آسیا در مسیر بسته کار کندء باید ضریب ۳:۳3 نیز در توان محاسبه شده اعمال شو خردایش در این آسیاها بیشتر است. ضریب ۳۳۲ در انتخاب آسیا تاثیر چندانی نخواهد داشت. با توجه به این که خوراک ها یکانه‌ارایی 2.5 20 1.5 ۵ 2 5 ح 0 ه 40 68 0.5 - 0.0 ( . چون میزان -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها ۳۹ در نزهایت ضریب و۳۳9 بر توان محاسبه شده اعمال شده و بر اساس جداول مربوطه» نوع آسیا مشخص می‌شود. در این آسیاها میزان سرعت بحرانی برابر ۷۵ درصد و درجه انباشتگی ۴۰ درصد است. این آسیاها بر اساس ضخامت آستر نیز مشخص و با توجه به ضخامت آن‌ها اندازه و توان آسیا انتخاب می‌شود. بعد از انتخاب آسیا می‌توان ترکیب و درصد قلوه‌سنگ‌ها را بر اساس روش مشابه انتخاب آسیای گلوله‌ای و بر اساس جداول و کاتالوگ سازندگان روش دوم: آسیاهای قلوه‌سنگی در حقیقت معادل مسیری است که در آن دو آسیای میله‌ای قرار دارند. بنابراین اولین اقدام محاسبه توان لازم برای آسیای میله‌ای با توجه به عوامل و پارامترهای مربوطه و انتخاب آن بعد از اعمال ضرایب تصحیح است. دومین مرحله محاسبه توان آسیای قلوه‌سنگی با توجه به مشخصات محصول خروجی آسیای میله‌ای و اندازه محصول مورد نظر با استفاده از رابطه باند است. این توان محاسبه شده باید در عدد ۲ (ضریب سایش) ضرب شود. توان به دست آمده از مرحله اول با توان مرحله دوم جمع شده و بر اساس مقدار به دست آمده و با مراجعه به جدول انتخاب آسیاهاء تعداد و نوع آن مشخص می‌شود. اگر توان به دست آمده بیشتر از مقادیر داده شده در جداول باشد باید با در نظر گرفتن شرایط تعداد بیشتری آسیا انتخاب و در مرحله بعدی میزان قلوه‌سنگ‌ها و وزن آن‌ها انتخاب شود. مشخصات و توان برخی از آسیاهای قلوه‌سنگی در جداول (۹-۲) و (۱۰-۲) ارایه شده است. جدول ۹-۲- مشخصات برخی از آسیاهای قلوه‌سنگی -------- صفحهٔ بعد -------- ِ )1۹۲۹1( ۰ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت آسیاها 2 1-۵-۲ آسیاهای غلتکی در این آسیاها ظرفیت» معیار و شاخص اصلی انتخاب است. تعیین ظرفیت این آسیاها به نوع ماده معدنی بستگی دارد. مراحل انتخاب به شرح زیر است: الف- در مرحله اول باید بر اساس نوع ماده معدنی ابعاد محصول مشخص شود. ب- با توجه به ابعاد محصول و نوع ماده معدنی ظرفیت آسیا تعیین می‌شود. بعد از تعیین ظرفیت, نوع آسیا با توجه به جداول و کاتالوگ سازندگان آن‌ها و ضرایب تصحیح اعمال شده بر ظرفیت. انتخاب ظرفیت و ضرایب ظرفیت برای برخی از آسیاهای غلطکی در جداول (۱۱-۲) و (۱۳-۲) آمده است. جدول ۱۱-۲- ظرفیت برخی از آسیاهای غلطکی برای کانسنگ‌های مختلف ۰ م۹۵/ /۹۷ ۵ جدول ۱۲-۲- ضرایب ظرفیت انواع آسیاهای غلطکی ۷-۵-۳ آسیاهای چکشی مشخصات برخی از آسیاهای چکشی در جداول (۱۳-۲) و (۱۴-۲) آمده است. -------- صفحهٔ بعد -------- 2۳ ی -------- صفحهٔ بعد -------- فقصل دو 2۳ -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- ۱-۱-۳ اطلاعات مورد نیاز الف- ظرفیت تولید کارخانه: در محاسبه سطح سرند موثر است؛ ب- حد جدایش: معرف دهانه سرند مورد نظر است؛ پ- جرم مخصوص ظاهری خوراک ورودی؛ ت- رطوبت مواد؛ ث- دانه‌بندی مواد ورودی بر روی سرند: هر چه مواد ورودی دانه‌درشت‌تر باشد.ء به سرند بزرگتر و با ظرفیت بیشتر مورد نیاز است؛ ج- نوع ماده معدنی و ساخت و بافت آن: چ- تر یا خشک بودن فرآیند. ب- مشخصات فنی سرند: ارتعاش (شامل دامنه فرکانس» جهت زاویه شیب و روش تغذیه سرند) و سطح سرند (شامل مساحت. ۳-۱-۳- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سرندها پارامتر اصلی در انتخاب سرند برای دانه‌بندی مواد»ء سطح سرند است. انتخاب شکل چشمه سرند (مربعی, دایره‌ای» شش‌ضلعی, شطرنج مربعی) به مشخصات بار اولیه و حد جدایش و نظایر آن‌ها بستگی دارد. با تعیین سطح سرند.ء ظرفیت آن نیز مشخص می‌شود و می‌توان بر اساس آن سرند مورد نظر را انتخاب و ظرفیت آن را تعیین کرد. ظرفیت عملیات سرند کردن رابطه مستقیم با مساحت سطح سرند و چشمه سرند دارد و به همین خاطر ظرفیت برحسب تن به ازای هر متر مربع از سطح سرند و به ازای هر میلی‌متر چشمه سرند در ساعت بیان می‌شود. رطوبت موادء جرم مخصوص کانسنگ و توزیع ابعادی بار اولیه از عوامل موثر در ظرفیت هستند. شرکت‌های سازنده سرندهاء جداول, روابط و دیاگرام‌هایی را برای انتخاب سرند ارایه می‌کنند که با استفاده از آن‌ها ابعاد و ظرفیت سرند تعیین می‌شود. برای محاسبه سطح سرند استفاده از روابط تجربی تستو (رابطه ۱-۳) و مولار (روابط ۲-۳ ۳-۳ و ۵-۳) ین پیشنهاد شده است. -------- صفحهٔ بعد -------- 5۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی (۱-۳) 2 -۸ که در آن: ۸ سطح سرند (*11)؛ درصد مواد با ابعاد نزدیک به چشمه سرند در بار اولیه (۸)؛ نرخ باردهی اولیه ( 19 7 جرم مخصوص ظاهری بار اولیه ( ۹ دهانه سرند (111171). در روش مولار سطح سرند (۸) از طریق رابطه ۲-۳ به دست می‌آید که در آن: (۲-۳) - ۸ نرخ باردهی بر حسب تن بر ساعت سیر و نج ظرفیت سرند برای واحد سطح) پر ( که از طریق رابطه (۳-۳) (۳-۲) 5۲ / 0-8 101 که در آن ن) ظرفیت سرند برای واحد سطح ( 3 )۶ دهانه سرند (111110) است. استفاده از این روابط فقط در شرایط زیر مجاز است: - میزان ذرات درشت‌تر از چشمه و دهانه سرند معادل ۸۲۵ باشد؛ - میزان مواد یا ذرات با ابعاد کوچکتر از نصف دهانه سرند معادل ۴۰ ۸ باشد؛ - جرم مخصوص ظاهری ماده معدنی مورد نظر معادل ۱۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد؛ - درصد دهانه سرند حداقل ۵۰ درصد باشد؛ - شکل دانه‌های ماده مورد نظر هم‌بعد, خشک و بدون چسبندگی باشد؛ - حداکثر بازدهی سرند ‎٩۰‏ تا ۹۵ ۸ باشد؛ - سرند یک طبقه و چشمه‌های آن مربعی شکل باشد. به منظور محاسبه سطح ظرفیت واحد سرند در مواردی که شرایط یاد شده صادق نباشد باید از ضرایب تصحیح به شرح زیر استفاده شود: ضریب تصحیح مربوط به درصد مواد بزرگتر از دهانه سرند و ابعاد مواد دانه‌درشت: این ضریب را می‌توان از روی منحنی دانه‌بندی (شکل ۱-۳) به دست آورد. -------- صفحهٔ بعد -------- ۹۵ ۰ ۶۸۵ ۷۵222۰ ۶۵ 9۶۰ ۵۵ ۴۳۵۰ ۰ ۳۵ ۰ ۲۵ ۰ ۱۵ ۱۰ زه درصد مواد درشت‌تر از جشمه سرند سشکل ۱-۲- ضریب تصحیح مواد دانه‌درست 7 درصد مواد کوچکتر از نصف دهانه سرند در بار اولیه است. 1 - 28 + 2 )۴-۳(۱ مخصوص ظاهری بار اولیه بر حسب کیلوگرم بر متر مکعب است. با افزایش جرم مخصوص سطح سرند کاهش می‌یاید. 4: ضریب تصحیح درصد دهانه: این ضریب از معادله 2 * ر/ به دست می‌آید که در آن 7 درصد دهانه سرند مورد نیاز ۱ 100 *«دهانی -- . ۰۱ تا مساحت کل 5 : ضریب تصحیح رطوبت: این ضریب برای رطوبت‌های مختلف مطابق جدول (۲-۳) اعمال می‌شود. جدول ۱-۳- درصد دهانه سرند بر اساس شکل چشمه‌ها ( د/6)(.) ها سس بل م10 - | سا 0 شماره مش (تعداد سوراخ‌ها در یک اینچ مرب -------- صفحهٔ بعد -------- 5۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی جدول ۲-۳- ضریب تصحیح رطوبت ی بین ۶ تا ‎٩ سرند کردن به روش تر ما فاکتور مربوط به شکل چشمه‌های سرند: این ضریب با توجه به شکل چشمه سرند (مربعی» مستطیلی و نظایر آن) بر اساس جدول (۳-۳) انتخاب می‌شود. جدول ۳-۳- ضریب مربوط به شکل چشمه‌های سرند 17: صریب تصحیح شکل دانه‌ها و ذرات: این ضریب بر اساس شکل دانه‌ها و با استفاده از جدول (۴-۲) تعیین می‌شود. کال هم‌بعد سوزنی مراجعه به کاتالوگ‌های سازندگان مراجعه به کاتالوگ سازندگان سرند -------- صفحهٔ بعد -------- فصل سوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طبقه‌بندی ۱ جدول 1-۳- ضریب تصحیح بازدهی سرند - بعد از محاسبه و اعمال ضرایب تصحیح یاد شده و ظرفیت واحد سرند بسته به مکانیزم عملیات و تاثیر آَن‌ها با استفاده از رابطه زیر ۲۳ 8 را ما09 ۹ سطح به دست آمده سطح اسمی سرند است و سطح واقعی باید ۸۲۰ بیشتر از سطح محاسبه شده طبق رابطه فوق باشد. در سرندهای چند طبقه سطح بزرگتر تعیین‌کننده ابعاد سرند است. باید توجه داشت که نسبت طول به عرض سرند بیشتر از ۲ باشد. بنابراین سطح واقعی ( ۸م) ۱/۲ برابر سطح اسمی ( ۸) است. (-ع ۸,۸ - بعد از محاسبه سطح واقعی سرندء با مراجعه به جداول سازندگان» طول و عرض متناظر با آن انتخاب می‌شود. - بر اساس جداول سازندگان» با توجه به عرض سرند و زاویه قرارگیری (درجه) آن‌ها می‌توان ظرفیت عبوری مواد در انتهای سرند بنابراین بسته به نوع ماده معدنی و محدوده کاری هر کدام از سرندها و دانه‌بندی مورد نیاز می‌توان سرند مورد نظر را انتخاب و ضخامت لایه مواد باقیمانده بر روی سرند در انتهای آن نباید از ۴ برابر دهانه سرند (برای موادی با جرم محصوص ظاهری )۵-۳( رابطه (۷-۳) به دست می‌آید. -------- صفحهٔ بعد -------- 7۲ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی (۷-۳) 27 و روا رح دک ره (]: ضخامت لایه در انتهای سرند ((11111)؛ جن وزن مواد باقیمانده بر روی سرند ( 10 2 6 جرم مخصوص ظاهری مواد ( در ر/ ۰ )؛ 5 سرعت عبور مواد بر روی سرند ی ا ۸ عرض مفید سرند ((11) (معادل ۰/۱۵ متر کمتر از عرض حقیفی انتخاب شده سرند). ۳-۳- کلاسیفایر مار ییچی ۱-۲-۳- عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب کلاسیفایرهای ماربیچی عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب و تعیین ظرفیت کلاسیفایرهاء مشخصات پالپ مواد جامد و سیال و پارامترهای مربوط به خود دستگاه هستند. از جمله این عوامل می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: - دانه‌بندی خوراک ورودی به کلاسیفایر؛ - دبی حجمی خوراک ورودی؛ - غلظت پالپ در خوراک ورودی؛ - جرم مخصوص مواد جامد؛ - جرم مخصوص سیال؛ - حد جدایش؛ - دبی حجمی سرریز یا ته‌ریز؛ - غلظت پالپ در سرریز یا ته‌ریز؛ - قطر مارپیچ و طول مخزن یا تاک کلاسیفایر. ۳-۲-۳ راهنمای انتخاب و تعیین ظرفیت کلاسیفایر مارپیچی الف- روش اول -------- صفحهٔ بعد -------- فصل سوم- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طیفه‌بندی ۳ 0۳۴ ِ‌_ < ۷۷۷ <-۸ 0 که در آن: ۸ سطح مفید کلاسیفایر (*1)؛ تا فاصله بین مانع و محل ورود بار اولیه در سطح حوضچه (111)؛ ۷ عرض مانع (111)؛ پ): دبی حجمی سرریز (۳/) ۷ سرعت ته‌نشینی دانه‌هایی با ابعاد معادل حد جدایش (111131/5). مقدار پ) بر اساس ظرفیت واحد جدایش و یا به عبارتی بر اساس ظرفیت کارخانه و مشخصات کانسنگ و سیال محاسبه و تعیین می‌شود. با در اختیار داشتن حد جدایش» جرم مخصوص جامد و سیالء سرعت ته‌نشینی (۷) در شرایط استاندارد (دمای آب ۲۰ درجه سانتی‌گراد و شکل درات کروی) توسط رابطه زیر مشخص می‌شود: ۹-۳۱ (1- **[(1- )0۶*042 - 0.01030 +1] ]8.391 نم 4 ۱ که در آن: سرعت ته‌نشینی ذرات ( /[11۷)؛ : درصد حجمی جامد (70)؛ قطر ذرات ((1(11)؛ 8 شتاب جاذبه زمین ( و 9/8). 5: نسبت جرم مخصوص جامد به مایع. بنابراین با استفاده از مقادیر 0 و ۹ مقدار ۳ ۷۷ که سطح مفید حوضچجه ته‌نشینی است. محاسبه می‌شود. بر اساس سطح مفید و با استفاده از کاتالوگ و جداول شرکت‌های سازنده می‌توان سایر مشخصات کلاسیفایر از قبیل قطر مارپیچ» ظرفیت مارپیچ؛ توان مصرفی مارپیچ» سرعت چرخش و نوع حوضچه را تعیین کرد. ب- روش دوم با توجه به این که بر اساس ظرفیت تولید کارخانه» مشخصات آسیا و واحد جدایش بعد از کلاسیفایر و غیره» اطلاعاتی نظیر دبی خوراک ورودی بر حسب تن بر ساعت (-))» ظرفیت جامد در سرریز بر حسب تن بر ساعت ()» درصد جامد در سرریز (50) و جرم مخصوص جامد بر حسب تن بر متر مکعب (0) موجود است. لذا با استفاده از این داده‌ها می‌توان کلاسیفایر مورد نظر را به شرح زیر انتخاب کرد: -------- صفحهٔ بعد -------- . راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها ی کانه‌آرایی - تعیین حد جدایش بر حسب میکرون (01)؛ - تعیین درصد وزنی جامد در سرریز (م5)؛ ۵ -[ 0 (۱۰-۳) سم( + سر 50 م 0 (۱۱-۳) ۹ ۷۰-700 00 م ۱ تعیین آهنگ ته‌نشینی: بر اساس منحنی‌های ارایه شده توسط سازندگان (به عنوان مثال شکل ۲-۲) آهنگ ته‌نشین 1۳) با در اختیار داشتن حد جدایش و درصد حجمی جامد تعیین و ضریب تصحیح جرم مخصوص اعمال می‌شود. این ضریب طبق رابطه (۱۳-۳) محاسبه و در آهنگ ته‌نشینی به دست آمده از روی منحنی ضرب می‌شود. 05 ۱ 1.05 یه > ی < چیه ی ی میکرون ‏ <. و عهو ۶ 08 و کید : 1000 کج تج ۲ ۳ مس 00 20 ۱ به 28 500 برای مواد جامد با خرم مخصوص ۲/۶۵ و ۳5 5 در آب با دمای ۰ درچه سیلیوس 35 8 در 300 2 3 8 ود 4 4 << 05 سس تب ۱ 100 ط 0 150 ۷۱/] 500 0 100 50 20 10 5 1 نی چچچررچچ دمرچچح ممشچ درمچح مرچ وسچچجچجچجیجح سجتج [:11۳] 20 10 5 1 0.5 0.2 01 شکل ۲-۳- نمایی از منحنی‌های آهنگ ته‌نشینی بر حسب ابعاد در درصدهای حجمی مختلف (برای مواد جامد با جرم مخصوص ۲/1۵ و در آب با دمای ۲۰ درجه آرایه شده است). 0 (۱۳-۳) اک دوم 7 -------- صفحهٔ بعد -------- فصل سوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طبفه‌بندی ات 9 سطح مفید کلاسیفایر بر حسب متر مربع (131). - با مراجعه به جداول شرکت‌های سازنده کلاسیفایر با ابعاد و ظرفیت مناسب انتخاب می‌شود. کمتر از ظرفیت طراحی شده باشد» باید کلاسیفایر با ظرفیت بیشتری را انتخاب کرد. ۳-۳- هیدروسیکلون ۱-۳-۳- عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب هیدروسیکلون الف- عوامل مربوط به هیدروسیکلون؛ - قطر هیدروسیکلون؛ - دهانه ورودی: - قطر دهانه ته‌ریز؛ - زاویه بخش مخروطی ته‌ریز. ب- عوامل مربوط به ذرات جامد - حد جدایش؛ - توزیع ابعادی خوراک؛ < جرم محصوص؛ پ- عوامل مربوط به سیال - جرم مخصوص سیال؛ - گرانروی سیال؛ ت- عوامل مربوط به پالپ - دبی حجمی بار اولیه؛ - دبی حجمی سرریز یا ته‌ریز؛ - جرم مخصوص پالپ؛ - درصد جامد پالپ؛ - گرانروی پالپ. -------- صفحهٔ بعد -------- 7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماسی نآلات و نجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۳-۳ راهنمای انتخاب هیدروسیکلون و تعیین ظرفیت آن مراحل انتخاب و تعیین مشخصات هیدروسیکلون‌ها به شرح زیر پیشنهاد می‌شود: الف- در ابتدا باید حد جدایش هیدروسیکلون (0150) مشخص شود. با مشخص شدن 150 از روی منحنی‌ها یا روابط ارایه شده, قطر هیدروسیکلون به دست می‌آید. حد جدایش بر اساس دانه‌بندی محصول مورد نظر (سرریز هیدروسیکلون) و با اعمال ضریب مربوطه (جدول ۷-۳) تعیین می‌شود. برای مثال چنانچه محصول سرریز یا حد جدایش بر مبنای ۸۰ درصد عبوری [ باشد. در ۱/۲۵ نیز ضرب می‌شود تا 0ول) به دست آید. چون حد جدایش به دست آمده» مربوط به هیدروسیکلون استاندارد است. لذا باید با اعمال ضرایبی به حد جدایش مورد نظر تبدیل شود. (۱۴-۳) 7 با لاک منل که در آن: 0 حد جدایش بر حسب میکرون؛ حجد جدایش تصفیه شده بر حسب میکرون. ضریب تصحیح تاثیر غلظت جامد در بار اولیه است و از رابطه زیر به دست می‌آید: 3 (0۵-۳) کلام 53 که در آن: ,: غلظت حجمی جامد در بار اولیه (70)؛ دا ضریب تصحیح برای تأثیر افت فشار بین دهانه ورودی و دهانه سرریز؛ (۱۶-۳) 1*03 افت فشار (کیلوپاسکال) 7 ضریب تصحیح تاثیر چگالی جامد و سیال بوده که از رابطه زیر قابل محاسبه است: 0.5( (۱۷-۳) سا / ۱050 ٩‏ جرم مخصوص جامد و ,0 جرم مخصوص سیال است. ب- مهم‌ترین و اصلی‌ترین پارامتر مشخص‌کننده هیدروسیکلون» قطر آن است که می‌توان آن را با استفاده از رابطه تجربی زیر بر حسب حد جدایش (150)) تعیین کرد: (۱۸-۳) 0) 0.204- 10 که در آن: (]: قطر هیدروسیکلون بر حسب میلی‌متر است. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل سوم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طبقه‌بندی ۱۷ با تعیین قطر هیدروسیکلون بقیه مشخصات هیدروسیکلون از روی جداول و منحنی‌های سازندگان (مشابه جدول ۸-۳) مشخص می‌شود. پ- با در اختیار داشتن قطر هیدروسیکلون و با استفاده از جداول و متحنی‌های سازندگان (به عنوان مثال شکل‌های ۲-۳ و ۴-۳) می‌توان ظرفیت هیدروسیکلون را در آفت فشار مورد نظر تعیین کرد. ت- با تقسیم کردن ظرفیت یا دبی بار اولیه به ظرفیت هیدروسیکلون انتخاب شده (به دست آمده از منحنی سازندگان) تعداد هیدروسیکلون‌های مورد نیاز محاسبه می‌شود. باید با در نظر گرفتن تعمیرات و سرویس و توقفات احتمالی تعداد هیدروسیکلون را حدود ۲۰ درصد بیشتر از تعداد محاسبه شده در نظر گرفت. ث- قطر سرریز هیدروسیکلون به طور متوسط ۰/۳۵ قطر سیکلون انتخاب شود. ج- با در دست داشتن قطر هیدروسیکلون ((]) بقیه پارامترها از جمله قطر دهانه ورودی» قطر سرریز و قطر ته‌ریز را می‌توان با استفاده از اطلاعات و کاتالوگ‌های شرکت‌های سازنده تعیین کرد. - قطر دهانه ورودی معمولا ۰/۴۵ تا ۰/۵ برابر قطر سیکلون انتخاب می‌شود. - قطر سرریز به طور متوسط ۰/۳۵ قطر سیکلون در نظر گرفته می‌شود. معمولا قطر ته‌ریز ۰/۱۵ الی ۰/۲ قطر هیدروسیکلون انتخاب می‌شود. منحنی‌هایی نیز توسط سازندگان ارایه می‌شود که در آن رابطه بین قطر ته‌ریز و دبی ته‌ریز نشان داده شده‌اند که با معلوم بودن دبی حجمی ته‌ریز هر یک از هیدروسیکلون‌ها (با تقسیم دبی حجمی ته‌ریز به تعداد هیدروسیکلون محاسبه شده) قطر بهینه ته‌ریز -------- صفحهٔ بعد -------- ۸ یی ی ی ی ی ی ی یی ی جدول ۲ ۹۸/۸ ۹۵ ۹ ۸۰ ۷۰ ۶ ۵۰ جدول ۸-۲- مشخصات برخی نوع و ابعاد هیدروسیکلون 0 141016۱2 0 مع(10 0 13۳۹۵1۱ مع(0 06 ۹31076۱ (0 06 ۱10716۱ 50 ۰. 1۰ - ]1 06 ۹10716۱ عع(0 |۷100 3 ۱۷۱۹۲۲۲۱۵۲ [ زره شک - 1 (۸1۱۱) 2515 14۱۷۷ (] 2 ۱۱۵6 ۲11-۱0۲۵ مت( 3 |3006 ع۰/۱۳۲۵11۱-1۱0۲ و 0( ۰ - (] را ۱۱/۵۱۱ زره ۵ - ]1 رخانه‌ها یکانه‌ارایی -------- صفحهٔ بعد -------- فص وم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت سیستم‌های طیفه‌بندی مس سم 20 01 (]: قطر هیدروسیکلون قطر ته‌ریز بان ارتفاع هیدروسیکلون شکل ۳-۳- طرح شماتیک یک هیدروسیکلون اه -------- صفحهٔ بعد -------- :7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و تجهیزات کارخانه‌ها ی کانه‌آرایی م۱۲۷۰ اج ۶۶۰ ۳.۰ ۵۰ (۲۷۲۳) قطر هیدروکسیل (13] ۱۵۵۰ ۰ ۷۵ ۰ ۵ ۵ ۳۵ (1) حد جدایش (ل) لیب بل" یب ۳ را ار الا در کارا : 1 ی باعل نی ی اک کتک دک کف وک با / 7 7 ال ال لببی / ۱.7 ب سل لو / // بل / را سس 7 ۵۰ ۳۰ ۷ ۳.۰ ۳.۰ ۱.۰ ۷۰ ۳۰ ۳۰ ۹۱ ۷ ۳ : ۱۳ او وی ۴۰ ۲۵۶۵ (13۳/0 ) ظرفیت هیدروسیکلون شکل ۶-۳- مشخصات هیدروسیکلون‌های استاندارد [۳۹7] [۳۸] 100 6 5 4 50 3 31 2 ۳0 30 1 1 10 [// :]100 50 10 5 [1]75671۸1] 20000 10000 :ْ 5000 1000 500 300 ظرفیت جریان شکل ۵-۳- انتخاب ظرفیت هیدروسیکلون -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۴ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرا به فقر فیت -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل چهارم- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات جدایش نقلی اون ۱-2- اطلاعات مورد نیاز - ظرفیت تولید واحد؛ - کانی‌های تشکیل‌دهنده کانسنگ؛ - اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده؛ - دانه‌بندی خوراک ورودی؛ - عیار و بازیابی خوراک و محصولات مورد نظر. ۲-2- ضوابط کلی برای انتخاب نوع دستگاه جدایش ثقلی از جمله معیارهای موثر در انتخاب روش یا دستگاه جدایش تقلی مناسب عبارتند از: الف- محدوده ابعادی ذرات مورد جدایش: هر یک از دستگاه‌های جدایش ثقلی در محدوده ابعادی مشخصی مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ ب- نوع کانسنگ: هر یک از دستگاه‌ها برای مواد معدنی یا کانسنگ‌های خاصی کاربرد دارند؛ پ- کاربری دستگاه: برخی از دستگاه‌ها به عنوان جدایش اولیه (رافر)» برخی به عنوان رمق‌گیر و برخی به عنوان وسیله شستشو به کار می‌روند؛ ت- ظرفیت تولید: هر یک از دستگاه‌ها از نظر ظرفیت تولید در محدوده خاصی قرار دارند. بنابراین بر اساس ظرفیت تولید کارخانه» نوع دستگاه انتخاب می‌شود؛ ث- کارآیی دستگاه: هر یک از دستگاه‌ها بر اساس نوع خوراک و محدوده ابعادی خوراک ورودی دارای کارآیی خاصی هستند. ج- هزینه‌های سرمایه‌گذاری و عملیاتی: این فاکتور نیز نقش موثری در انتخاب دستگاه مورد نظر دارد. در جدول (۱-۴) تعدادی از این معیارها برای برخی از دستگاه‌های جدایش ثقلی ارایه شده است. با استفاده از این فاکتورها می‌توان بر اساس نیاز نوع دستگاه جدایش ثقلی را انتخاب کرد. جدول ۱-۶- تعدادی از فاکتورها یا مشخصه‌های مهم برای برخی از دستگاه‌های نقلی محدوده ابعادی رات ای اد سا ی سا و ها ارو جداکننده گریز از مرکز زغال ]1 + مواد آبرفتی ]7 ۸ کانی‌های فلزی 1 چ کانی‌های صنعتی ]اد (جدایش اولیه) رافر آلاء رمق‌گیر 7 ل شستشو 7 ه -------- صفحهٔ بعد -------- 3 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-2 جیگ ۱-۳-۶ عوامل و محدودیت‌های موتر الف- دانه‌بندی خوراک: چنانچه دانه‌بندی بار اولیه محدود باشد می‌توان از جیگ برای جدا کردن کانی‌های با جرم مخصوص نسبتا نزدیک به یکدیگر استفاده کرد. برای کانی‌هایی که دارای اختلاف جرم مخصوص بیشتری هستند.ء با این وسیله در دامنه ابعادی وسیع‌تری از دانه‌بندی می‌توان مواد را از یکدیگر جدا کرد. در محموع برای مواد دانه‌درشت و با دامنه دانه‌بندی محدودتر, کاریی جیگ بالاتر است. محدوده ابعادی مناسب برای خوراک ورودی جیگ ۰/۰۵-۲۰ میلی‌متر برای کانی‌های سنگین و ۰/۵-۲۰۰ میلی‌متر برای زغال‌سنگ است؛ ب- سطح بستر جیگ: این عامل حاصل‌ضرب طول در عرض بستر و معرف ظرفیت جیگ است؛ پ- دامنه حرکت نوسانی جیگ: این معبار بر اساس نوع و ابعاد مواد تعیین می‌شود. برای مواد دانه‌درشت دامنه حرکت نوسانی کوتاه‌تر است؛ ت- دبی آب: مقدار آب مصرفی بر حسب نوع و اندازه سطح بستر جیگ تعیین می‌شود. دو مشخصه اول در تعیین ظرفیت و انتخاب جیگ برای یک کارخانه جدید موثرند. در حالی که پارامترهای سوم و چهارم در ۳-۳-2- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت با انجام آزمون‌هایی در مقیاس آزمایشگاهی و واحد پیشاهنگ بر روی نمونه‌هایی از کانسنگ مورد نظر و بهینه‌سازی پارامترها و در نهایت تعمیم و توسعه نتایج در مقیاس صنعتی» ظرفیت مناسب برای دستگاه انتخاب می‌شود. بعضی شرکت‌های سازنده مشخصات تجهیزات خود را به صورت جداول و منحنی‌هایی ارایه کرده‌اند که با استفاده از آن‌ها و با در دست داشتن یک سری اطلاعات می‌توان جیگ مناسب را انتخاب کرد. به عنوان مثال روشی که یکی از سازندگان معتبر برای انتخاب جیگ‌های تولیدی خود آرایه کرده» به شرح زیر است: الف- جیگ‌هایی که برای مواد دانه‌ریز کاربرد دارند. - این جیگ برای مواد زیر ۶ میلی‌متر و اغلب برای جدایش کانی‌های سنگین کاربرد دارد. ظرفیت این جیگ‌ها بسیار پایین و مقدار آن به طور متوسط برای جدایش کانی‌های مختلف به ازای هر متر مربع از بستر جیگ لم ب) ارایه شده است؛ - اگرخ + ظرفیت ورودی واحد جیگ بر اساس طراحی کارخانه و ظرفیت تولید آن باشد. با تقسیم خ +به‌م دسطح بستر مورد -------- صفحهٔ بعد -------- فصل چهارم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات جدایش نقلی 7 - چنانچه در جداول آرایه شده برای مشخصات جیگ‌های مختلف سطح بستر محاسبه شده موجود باشد جیگ مورد نظر انتخاب شده و سایر مشخصات آن نیز تعیین می‌شود. در غیر این صورت می‌توان با انتخاب جیگ‌های بیشتر» به سطح بستر مورد نظر ب- جیگ‌هایی که برای مواد دانه‌درشت کاربرد دارند (جیگ بوم). این جیگ‌ها برای محدوده ابعادی ۴۰ تا ۲۰۰ میلی‌متر کاربرد دارند و دارای قابلیت تولید دو یا سه محصول هستند. مشخصات انواعی از این جیگ‌ها در جدول (۲-۴) ارایه شده است. بر اساس اطلاعات مربوط به طراحی و با در اختیار داشتن ظرفیت تولید کارخانه و در نتیحه ظرفیت واحد جیگ با استفاده از جداول و با انتخاب ظرفیت مورد نظرء مشخصات جیگ به طور کامل شامل سطح بستر جیگ, تعداد بخش‌هاء عرض جیگ و نظایر آن مشخص می‌شود. جدول۲-8- مشخصات برخی از جیگ‌های مورد استفاده برای جدایش مواد دانه‌درشت تسه هت هس سا 2-4 میز لرزان ۱-2-4 عوامل و محدودیت‌های موثر الف- دانه‌بندی خوراک: دانه‌بندی خوراک از جمله مهم‌ترین پارامترها در جدایش به روش‌های ثقلی است و هر قدر آبعاد دانه‌بندی خوراک درشت‌تر باشد, کارآیی جدایش بیشتر است. با افزایش ابعاد خوراک توصیه می‌شود از میز با ابعاد بزرگتر و ظرفیت بالاتر استفاده شود. همچنین ابعاد خوراک در تعیین ارتفاع موانع میز لرزان موثر است؛ ب- ظرفیت تولید واحد: واحدهای با ظرفیت تولید بالاتر نیاز به میزهای بزرگتر و با ظرفیت‌های بیشتر دارند؛ پ- اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده: هر چه اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده کانسنگ بیشتر باشد. جدایش به سهولت و در فاصله کوتاه‌تری از طول میز انجام می‌شود. به عبارت دیگر زمان ماند کانی‌های سنگین بر روی میز کمتر بوده و در نتیجه میز با ابعاد کوچکتر نیاز خواهد بود؛ -------- صفحهٔ بعد -------- 71 راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت ماسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌ارایی ت- نوع ماده معدنی و میزان کانی‌های سنگین: چنانچه هدف تهیه کنسانتره‌ای از کانی‌های سنگین باشد.ء در این صورت هر چقدر میزان کانی‌های سنگین در خوراک اولیه کمتر باشد باید میز با ظرفیت بالاتر انتخاب شود. ۳-2-2 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت با انجام آزمون‌هایی در مقیاس آزمایشگاهی و پایلوت بر روی نمونه معرف از کانسنگ مورد نظرء ظرفیت و پارامترهای عملیاتی و اجرایی موثر و مقدار بهینه آن‌ها تعیین می‌شود. سپس نتایج به دست آمده در مقیاس صنعتی تعمیم و توسعه داده شده و میز لرزان مناسب انتخاب می‌شود. در انتخاب میز مناسب باید پارامترهای زیر را مد نظر قرار داد: الف- در مرحله اول باید مقدار ظرفیت ورودی به واحد میز لرزان (برحسب تن در ساعت یا متر مکعب در ساعت) تعیین شود. ب- دانه‌بندی خوراک ورودی به میز تعیین شود. دانه‌بندی خوراک ورودی مهم‌ترین عامل در تعیین ظرفیت میز است. معمول" ظرفیت میزها برای خوراک با ابعاد ۱/۵ میلی‌متر حدود ۲ تن در ساعت و برای بار اولیه‌ای با ابعاد ۱۰۰ تا ۱۵۰ میکرون حدود ۱/۵ تن در ساعت در نظر گرفته می‌شود. در مورد زغال‌سنگ. امکان آرایش دانه‌هایی تا ابعاد حدود ۱۵ میلی‌متر به وسیله میز وجود دارد. لذا ظرفیت آن نیز بیشتر و ممکن است به حدود ۱۵ تن در ساعت نیز برسد. بر اساس ابعاد دانه‌بندی خوراک ورودی و نتایج آزمایشگاهی به دست آمده و با استفاده از جداول و کاتالوگ شرکت‌های سازنده» میز با ظرفیت مناسب انتخاب می‌شود. با مشخص شدن ظرفیت. سایر پارامترهای میز مانند ابعاده توان موتور و نظایر آن تعیین می‌شود. پ- با تقسیم ظرفیت کل واحد جدایش با میز لرزان به ظرفیت میز انتخاب شده از جداول, تعداد میز مورد نیاز تعیین می‌شود. ت- معمول" غلظت پالپ خوراک ورودی به میز لرزان ۲۰ آلی ۲۵ درصد جامد در نظر گرفته می‌شود. ۵-۶- اسپیرال (مارپیج همفری) ۱-۵-4 عوامل و محدودیت‌های موثر الف- ظرفیت تولید واحد: این عامل که در مرحله طراحی کارخانه مشخص می‌شود. عمدتا در تعیین ظرفیت مقدماتی مارپیچ انتخابی و محاسبه تعداد دستگاه موثر است؛ ب- ابعاد خوراک ورودی: محدوده کاری مناسب برای مارپیچ‌ها از نظر ابعاد خوراک ورودی ۲ میلی‌متر تا ۷۵ میکرون است. ابعاد خوراک بر اساس نوع کانسنگ,» کانی‌های تشکیل‌دهنده, درجه آزادی و نظایر آن مشخص می‌شود و با افزایش ابعاد خوراک» ظرفیت و ابعاد دستگاه نیز افزایش می‌یابد. به عبارت دیگر برای آرایش خوراک با دانه‌بندی درشت‌تر مارپیچ با ظرفیت بیشتر انتخاب می‌شود؛ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل چهارم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات جدایش نقلی 1۷ مخصوص کمتر و یا به عبارت دیگر برای کارهای دقیق‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرد. با افزایش شیب مارپیچ ظرفیت آن نیز افزایش می‌یابد» ولی محصول کم‌عیارتری تولید می‌شود. اغلب از مارپیچ‌های پرشیب برای آرایش کانسنگ‌هایی که ضریب پرعیار کردن آن‌ها بیش از ۱/۶ باشد. استفاده می‌شود. ظرفیت مارپیچ‌های کم‌شیب در حدود ۱ تا ۳ تن در ساعت و ظرفیت مارپیچ‌های پرشیب تقریبا دو برابر است. در مارپیچ‌های مضاعف ظرفیت خوراک ورودی به ۵ تا ۱۰ تن در ساعت می‌رسد؛ ت- اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده. هر چه اختلاف جرم مخصوص کانی‌ها بیشتر باشدء جدایش آسان‌تر بوده و برای آرایش آن‌ها از مارپیچ با شیب بیشتر و در نتیجه ظرفیت بالاتر استفاده می‌شود. ۳-۵-2- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ظرفیت مارپیچ صنعتی بر اساس نتایج حاصل از آزمون‌های آزمایشگاهی و پیشاهنگ تعیین می‌شود. در انتخاب ظرفیت مارپیچ باید عوامل زیر را در نظر گرفت: الف- ظرفیت واحد جدایش با مارپیچ تعیین شود (این مورد در مرحله طراحی مشخص می‌شود)؛ ب- بر اساس مطالعات کانی‌شناسی در مرحله طراحی, آبعاد دانه‌بندی خوراک تعیین شود؛ پ- بر اساس دانه‌بندی خوراک. نوع و خصوصیات ماده معدنی» عیار و بازیابی مورد نظر در کنسانتره (در شیب مارپیچ موثر است) و همچنین با استفاده از جداول و کاتالوگ شرکت‌های سازنده مارپیچ با ظرفیت مناسب انتخاب شود. با معلوم شدن ظرفیت, بقیه پارامترها نیز مانند میزان دقیق شیب تعداد پیچ و نظایر آن مشخص می‌شود. معمولا برای آرایش اولیه, مارپیچ‌ها شامل ۵ پیچ ت- در نهایت با تقسیم ظرفیت کل واحد جدایش با مارپیچ به ظرفیت مارپیچ انتخاب شده» تعداد مارییچ‌ها مشخص می‌شود. 1-2- میز هوایی ۱-1-2 عوامل و محدودیت‌های موثر از عوامل موثر در جدایش با میز هوایی می‌توان به موارد زیر آشاره کرد: الف- دانه‌بندی ذرات: در میزهای هوایی محدوده ابعاد دانه‌بندی مناسب باید به گونه‌ای انتخاب شود که نسبت قطر دره بزرگتر به ذره کوچکتر از معیار پرعیارسازی تجاوز نکند. اگر بار اولیه قبل از جدایش» طبقه‌بندی شده باشد (توصیه می‌شود به جای کلاسیفایر از سرند برای طبقه‌بندی ذرات استفاده شود)» می‌توان تا حد ۱۰۰ میکرون را نیز به کمک آن‌ها جدا کرد؛ ب- اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده: هر چه اختلاف جرم مخصوص کانی‌های تشکیل‌دهنده کانسنگ بیشتر باشد., جدایش به سهولت و در فاصله کوتاه‌تری از طول میز انجام می‌شود. به عبارت دیگر زمان ماند کانی‌های سنگین بر روی میز -------- صفحهٔ بعد -------- 1 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ت- آهنگ باردهی: هر چه آهنگ باردهی به میز کمتر باشد.ء بازدهی عملیات بیشتر است؛ ث- نوع میز: در توقف ذرات» ظرفیت و حد جدایش موثر است. میزهای مستطیل شکل نسبت به نوع دوزنقه‌ای» ظرفیت بیشتری دارند. در نوع ذوزنقه‌ای, به دلیل مسیر طولانی ذرات» توقف ذرات سنگین طولانی است و کنسانتره پرعیارتری تولید می‌شود. موانع موجود در سطح میز نیز در زمان توقف, افزایش نسبت بین درات سنگین به سبک و ضخامت بستر در سطح میزء موثر است؛ ج- شیب طولی و عرضی میز و ارتعاشات آن: این عوامل نیز از جمله پارامترهای مهم دستگاه هستند و هر یک نقش بسیار مهمی در جدایش به عهده دارند. شیب عرضی» تعیین‌کننده نرخ جریان مواد از بخش عرضی میز تا منطقه تخلیه مواد است و با افزایش آن» زمان توقف مواد در سطح کاهش می‌یاید. هر چه زمان توقف مواد بیشتر باشد» جدایش مواد موثرتر خواهد بود. افزایش شیب طولی نیز در بیشتر موارد توصیه می‌شود. ولی شیب طولی باید با سرعت خارج از مرکز هماهنگ باشد. معمولا سرعت خارج از مرکز بین ۴۵۰ تا ۵۰۰ دور در دقیقه در نظر گرفته می‌شود؛ چ- میزان جریان هوا: تنظیم جریان هوا نیز یکی از مهم‌ترین پارامترهای عملیاتی است. در جریان‌های شدید. تلاطم بیش از حد بسترء باعث مختل شدن لایه‌سازی می‌شود و در جریان‌های ملایم نیز ایجاد لایه‌ها به تعویق می‌افتد. از بین موارد یاد شده دانه‌بندی ذرات., اختلاف جرم مخصوص کانی‌هاء ظرفیت تولیدی واحد و نوع میز در انتخاب و تعیین ظرفیت میز موثرترند. ۲-1-5 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت با انجام آزمون‌هایی در مقیاس آزمایشگاهی و پیشاهنگ بر روی نمونه معرف کانسنگ. پارامترهای عملیاتی و اجرایی موثر و مقدار بهینه آن‌ها تعیین می‌شود. سپس نتایج به دست آمده در مقیاس صنعتی تعمیم و توسعه داده شده و میز مناسب انتخاب می‌شود. ۷-2 جداکننده‌های واسطه سنگین ۱-۷-5- جداکننده استوانه‌ای الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - ابعاد خوراک: هر چه ابعاد خوراک بار اولیه بزرگتر باشد ظرفیت جداکننده مورد نیاز و در نتیجه ابعاد آن بزرگتر خواهد شد. ابعاد جداکننده استوانه‌ای بر اساس ابعاد خوراک انتخاب می‌شود؛ - ابعاد استوانه (طول ۸6 قطر): ابعاد استوانه نشانگر ظرفیت این وسیله است و بر اساس ابعاد خوراک ورودی» ظرفیت ورودی و طراحی کارخانه تعیین می‌شود؛ - جرم مخصوص واسطه سنگین: جرم مخصوص واسطه سنگین در افزایش بازده عمل جداسازی موثر است. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل چهارم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات جدایش نقلی 1۹ ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت برای انتخاب این دستگاه» معمولا شرکت‌های سازنده جداول و کاتالوگ‌هایی را ارایه می‌دهند که با استفاده از آن‌ها و ظرفیت تولید طراحی شده می‌توان گزینه مناسب را انتخاب کرد. بر اساس ظرفیت تولید طراحی شده برای این دستگاه» ظرفیت مورد نظر از جداول انتخاب و در نتیجه ابعاد جداکننده مربوطه مشخص می‌شود. اگر ظرفیت طراحی شده بیشتر از ظرفیت‌های موجود در جداول باشدء باید با انتخاب تعداد بیشتری جداکننده, ظرفیت مورد نیاز را تامین کرد. ۳-۷-4- دایناویرپول الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - ابعاد دانه‌بندی خوراک ورودی: محدوده ابعادی مناسب برای این وسیله ۰/۳ تا ۳۰ میلی‌متر است. هر چه ابعاد خوراک ورودی بزرگتر باشد. از دایناویرپول با ابعاد بزرگتر و در نتیجه با ظرفیت بالاتر استفاده می‌شود؛ - ابعاد دایناویرپول: منظور از ابعاده قطر و طول استوانه است. با افزایش قطر استوانه ظرفیت آن نیز افزایش می‌یابد. معمولا قطر دایناویرپول از ۱۵ تا ۴۵ سانتی‌متر متغیر است که مدل ۱۵سانتی‌متری نوع نیمه‌صنعتی آن محسوب می‌شود. با افزایش قطر دایناویرپول طول آن نیز بیشتر می‌شود؛ - نوع خوراک ورودی: بسته به این که خوراک ورودی کانسنگ فلزی یا غیرفلزی باشد انتخاب دایناویرپول متفاوت خواهد بود. بیشترین تاثیر نوع خوراک در تعیین زاویه قرارگیری دایناویرپول نسبت به افق است که مقدار معمول آن برای کانسنگ‌های فلزی ۲۵ درجه و برای غیرفلزی ۱۵ درجه استعغ - دبی خوراک ورودی: رابطه مستقیم با ظرفیت دارد و اغلب در بهینه‌سازی ظرفیت یک دایناویرپول در حین کار موثر است؛ - جرم مخصوص واسطه سنگین: جرم مخصوص در تنظیم و بهینه‌سازی ظرفیت بخش‌های غوطه‌ور و شناور موثر است؛ ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت با استفاده از ظرفیت ورودی به بخش دایناویرپول» طراحی کارخانه, موازنه جرم و جداول و کاتالوگ‌های شرکت‌های سازنده می‌توان دایناویرپول مناسب را انتخاب کرد. مدل دایناویرپول با قطر آن بیان می‌شود. با در اختیار داشتن ظرفیت طراحی شده برای دایناویرپول و با استفاده از جداول سازندگان» قطرء طول و وزن دایناویرپول مشخص می‌شود. اگر ظرفیت طراحی شده بیشتر از ظرفیت درج شده در جداول باشد. باید ظرفیت مورد نظر را با به کارگیری تعداد بیشتر دایناویرپول تامین کرد. -۳-۷- سیکلون واسطه سنگین الف- عوامل و محدودیت‌های موثر -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی علاوه بر عوامل و محدودیت‌های مربوط به هیدروسیکلون» عوامل مربوط به واسطه سنگین از قبیل نوع واسطه, ابعاد درات واسطهء وزن مخصوص واسطه و نظایر آن نیز در انتخاب و تعیین ظرفیت سیکلون واسطه سنگین موثر است. - ابعاد خوراک ورودی: ماکزیمم ابعاد خوراک ورودی تابعی از قطر دهانه ورودی سیکلون واسطه سنگین و در نهایت تابعی از قطر آن است. معمولا قطر ماکزیمم ابعاد خوراک ورودی معادل قطر دهانه ورودی سیکلون در نظر گرفته می‌شود. - ظرفیت تولید: مهم‌ترین عامل در تعیین ظرفیت و تعداد سیکلون واسطه سنگین در یک واحد جدایش است. - فشار پمپ سیکلون: ظرفیت پالپ ورودی به سیکلون واسطه سنگین تابعی از فشار عملیاتی است. معمولا" فشار پمپ بین ۱۵۰ ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت - ابتدا بر اساس ماکزیمم ابعاد خوراک ورودی که طبق طراحی معلوم استء قطر دهانه ورودی و قطر سیکلون واسطه سنگین به طور تقریبی تخمین زده می‌شود؛ - با در اختیار داشتن قطر دهانه ورودی و قطر سیکلون واسطه سنگین و با مراجعه به جداول و کاتالوگ شرکت‌های سازنده سایر مشخصات سیکلون از قبیل ظرفیت. قطر سرریزء ته‌ریز و نظایر آن تعیین می‌شود؛ - با توجه به ظرفیت سیکلون انتخاب شده و ظرفیت تولید واحد جدایش با سیکلون واسطه سنگین» تعداد سیکلون‌ها تعیین می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۵ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت حدا ۰۰ + ۰ کننده‌های مغناطیسی و الکتر یکی -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل پنجم- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت جداکننده‌های مغناطیسی و الکنریکی ۷۳۳ ۱-۵- اطلاعات مورد نیاز الف- ظرفیت تولید: این عامل در انتخاب نوع جداکننده و تعداد آن‌ها موثر است؛ ب- دانه‌بندی خوراک ورودی: دانه‌بندی خوراک در انتخاب نوع جداکننده نقش اساسی دارد؛ پ- خواص کانسنگ؛ ت- حساسیت الکتریکی کانی‌های موجود در کانسنگ؛ ث- کانی‌های مغناطیسی موجود در کانسنگ: نوع کانی‌های مغناطیسی و مقدار آن‌ها در انتخاب نوع جداکننده مغناطیسی (شدت بالا یا شدت پایین) و تعیین ظرفیت آن موثر است. این عوامل در آزمایشگاه تعیین می‌شوند؛ ج- کانی‌های رسانای موجود در کانسنگ: مستقیما در تعیین ظرفیت جداکننده الکترواستاتیکی تاثیر دارد. ۵--۱- عوامل و محدودیت‌های موثر الف- اندازه بزرگترین ابعاد خوراک؛ ب-خاصیت مغناطیسی مواد (فرومغناطیس» پارامغناطیس و دیامغناطیس) که در انتخاب روش جدایش شامل روش تر یا خشک با شدت زیاد و یا کم موثر است؛ پ- توزیع ابعادی بار اولیه و میزان خردایش برای رسیدن به درجه آزادی مطلوب؛ ت- نوع و میزان کانی‌های مغناطیسی که در مرحله مطالعات کانی‌شناسی تعیین می‌شود؛ ث- آهنگ باردهی به جداکننده یا ظرفیت خوراک ورودبرچ/کگم)؛ ج- شدت میدان مغناطیسی لازم برای کانی‌های مغناطیسی مشخص شده؛ چ- تاثیرپذیری مغناطیسی درات بازیابی‌شونده؛ ح-انرژی مصرفی مورد نیاز. ۲-۲-۵- راهنمای انتخاب نوع جداکننده الف- اساسی‌ترین و مهم‌ترین پارامتر در انتخاب جداکننده‌های مغناطیسی» توزیع ابعادی بار اولیه (خوراک ورودی) است. در معدنی انجام می‌گیرد. -------- صفحهٔ بعد -------- 3 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی (تر یا خشک) استفاده کرد. جداکننده‌های با گرادیان زیاد برای مواد و کانی‌هایی با خاصیت مغناطیسی کم کاربرد دارد. بهترین وسیله برای بازیابی کانی‌های پارامغناطیسی, جداکننده‌های مغناطیسی با شدت بالا است. کانی‌های فرومغناطیس کانی‌های پارامغناطیس (جداکننده‌های استوانه‌ای و ذ چتث) رذ چتث) کانی‌های فرومغناطیس ۱ | کانی‌های پارامغناطیس (جداکننده‌های استوانه‌ای) ر(ذ چتث) کانی‌های پارامفناطیس کانی‌های فرومغناطیس (د چذ جداکننده نواری» پرم رول نوع ذ چنث و ذچتد) (جداکننده‌های استوانه‌ای) دچدٌ جداکننده القایی» ذچنث: جداکننده گرادیان زیاد»ه ‏ ذچتد جداکننده گرادیان زیاد باز شکل ۱-۵- طبقه‌بندی فرآیندهای جدایش مغناطیسی بر اساس ابعاد ذرات ۳-۲-۵ انواع جداکننده‌های مغناطیسی و نحوه انتخاب آن‌ها الف- جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم (ذچذچ‌س) " جداکننده مغناطیسی تر با شدت کم (ذچهچ‌س) انواع مختلفی دارد و کاربرد هر یک از آن‌ها نیز متفاوت است. چنانچه از این جداکننده‌ها برای جداسازی کانه‌های آهن استفاده شودء جدول (۱-۵) راهنمای مناسبی برای انتخاب ظرفیت و ابعاد آن است. نوع این جداکننده‌ها نیز که به صورت استوانه‌ای هستند بر اساس مشخصات ماده معدنی و با استفاده از کاتالوگ شرکت‌های سازنده انتخاب می‌شود (جدول ۲-۵). قمع لع گغ ذفعمغ کفع چ لباک کذ گنچ مس -۱ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل پنجم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت جداکننده‌های مغناطیسی و الکنتریکی ۳ جدول ۱-۵- مشخصات جداکننده‌های مغناطیسی تر با شدت کم برای جداسازی کانه‌های آهن وزن خوراک خشک (تن/ ساعت به ازای | دبی حجمی خوراک (متر مکعب/ساعت به هر متر طول استوانه) ازای هر متر طول استوانه) سل اش الک کج جدول ۲-۵- راهنمای انتخاب جداکننده‌های مغناطیسی تر با شدت کم (یکی از سازندگان معتبر) کاربرد و ماکزیمم نرخ خوراک ماکزیمم نرخ حجمی محدوده اندازه ذرات خشک خوراک (متر مکعب /|اساعت (تن اساعت به ازای هر متر به ازای هر متر عرض عرض استوانه) استوانه) اگر دبی جامد خشک ورودی (<) یا درصد مواد جامد کوچکتر از ۷۵ میکرون (ح۷ع) مشخص باشد با مراجعه به جداول, دبی خوراک با توجه به ابعاد کوچکتر از ۷۵ میکرون به ازای واحد طول تعیین می‌شود (ح۷ خ). از تقسیم ‏ < بر م۷ هٌ طول استوانه (چ به دست می‌آید. با معلوم بودن طول استوانه» تعداد جداکننده و نوع آن برای بار ورودی مورد نظر انتخاب می‌شود. در روش‌های جدایش تر چنانچه درصد جامد بیش از ۲۵ درصد باشد.ء از وزن خوراک و اگر کمتر از آن باشد از حجم خوراک استفاده می‌شود. ب- جداکننده مغناطیسی خشک با شدت کم "(ذچدچ‌پ) از این جداکننده‌ها برای پرعیارسازی درات نسبتا درشت و شدیدا مغناطیسی استفاده می‌شود. این جداکننده‌ها در محدوده وسیعی از ابعاد ذرأات کاربرد دارند. در این جداکننده‌ها علاوه بر نیروی مغناطیسی, نیروی غالب دیگر گریز از مرکز است. این جداکننده‌ها نیز دارای آنواع مختلف استوانه‌ای و نواری با مدل‌های متنوع هستند. گمع‌لع گغ ذفعمغ کغع جچ ط اک کذ گنج طفپ-۲ -------- صفحهٔ بعد -------- ۳7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی جداکننده استوانه‌ای قادر به جدایش مواد کوچکتر از ۲۰ میلی‌متر استء ولی برای ذرات کوچکتر از ۳۰ میکرون کارآیی مناسب ندارد. جداکننده‌های نواری برای ابعاد ۵ تا ۳۰۰ میلی‌متر کاراآیی خوبی داردء ولی برای ابعاد کوچکتر از ۵ میلی‌مترء کارایی آن کاهش می‌یاید. اساس انتخاب این جداکننده نیز شبیه جداکننده‌های تر با شدت کم است. با معلوم بودن ظرفیت بار ورودی به جداکننده» انواع مدل قطر استوانه (۲0) |[ . وزد 9 ۱ (تن/ ساعت به ازای هر متر 2 استوانه) استوانه‌ای با استفاده از این دستگاه ذرات تا حد ۲۵ میلی‌متر را می‌توان جدا کرد. ظرفیت این جداکننده‌ها از رابطه زیر قابل محاسبه است: (۱-۵) 0 ۴ 3.60۷۷۷ < 0 که در آد: خ ظرفیت جداکنن(غ/کگم)؛ س: عرض نوار(ک)؛ ژ: سرعت نوار(1/ک)؛ خ: بخشی از عرض نوار که از درات پوشیده است (درصد)؛ 8 قطر متوسط ذره (ک)؛ م: جرم مخصوص ذرات (گ /غق). ت- جداکننده مغناطیسی تر با شدت و گرادیان زیاد -------- صفحهٔ بعد -------- فصل پنجم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت جداکننده‌های مغناطیسی و الکنریکی مراحل انتخاب جداکننده مغناطیسی تر با شدت و گرادیان زیاد به شرح زیر است: - بعضی از مشخصات ماده معدنی مانند جرم مخصوص جامد و پالپ» درصد جامد در پالپ. دانه‌بندی و نظایر آن که در مراحل - زمان جدایش واقعی نیز از رابطه زیر محاسبه و تعیین شود. (۲-۵) 7 که در آن: م: زمان سیکل باردهی؛ م: زمان سیکل شستشو؛ م: زمان سیکل قطع و وصل آهن‌ربا؛ - حجم پالپ ورودی به جداکننده بر اساس ظرفیت تولید معلوم و مشخص است (,۷). - ظرفیت حجمی جداکننده ( ,۲ ) از رابطه زیر محاسبه می‌شود: (۳-۵) 2 اس - با معلوم بودن سرعت جریان پالپ ( ۷) مساحت ماتریس ذ از طریق رایطه زیر تعیین شود. (۴-۵) و - با مراجعه به جداول (سازندگان) و با توجه به محدوده ابعادی خوراک. نوع ماتریس انتخاب شود. - بعد از مشخص شدن سطح و نوع ماتریس بر اساس جداول سازندگان, نوع جداکننده به همراه دیگر مشخصات آن - مشخصات ماده معدنی از جمله تعیین ابعاد ذرات» میزان نرمه زیر ۷۵ میکرون و نظایر آن‌ها تعیین شود. - با توجه به محدوده وسیع کاربرد این جداکننده‌ها برای انواع مواد معدنیء ظرفیت آن به ازای هر متر از پهنای غلطک از - از تقسیم کردن دبی وزنی بار ورودی مورد جدایش بر دبی ماده مورد نظر از جداول, تعداد جداکننده‌ها مشخص شود. ۳۷ -------- صفحهٔ بعد -------- ۳/۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی سپس با مراجعه به جداول و کاتالوگ سازندگان آن‌ها مشخصات و جزییات جداکننده تعیین شود. ۳-۵- جداکننده الکتریکی ۱-۳-۵- جداکننده الکترودینامیکی (جداکننده با شدت زیاد) - ظرفیت تولید یا آهنگ خوراک‌دهی؛ - محدوده ابعادی خوراک؛ - سرعت روتور؛ ولتاز و موقعیت جداکننده؛ - نوع و میزان کانی‌های رسانا. روتور در هر ساعت. ۱۸ کیلوگرم خوراک لازم است. چنانچه ابعاد خوراک حدودا بین ۲۳۰ میکرون تا ۲ میلی‌متر باشدء ظرفیت روتور به ۳۰ کیلوگرم در هر سانتی‌متر می‌رسد. این ظرفیت برای ذرات ریز (تا ۲۳۰ میکرون) کمتر از مقدار یاد شده است. ابعاد برای جدایش با جداکننده شدت زیاد در حدود ۲۳۰ تا ۸۵۰ میکرون است. برای انتخاب نوع جداکننده الکترواستاتیکی در مقیاس صنعتی لازم است که ابتدا جدایش در مقیاس آزمایشگاهی انجام گیرد و عرض یا به عبارتی سطح مقطع جریان خوراک در جداکننده آزمایشگاهی و سایر مشخصات آن تعیین شود. سپس نتایج به دست آمده در مقیاس صنعتی تعمیم داده شده و تحهیزات مورد نظر انتخاب شود. با انجام آزمون‌های آزمایشگاهی ظرفیت بهینه به ازای یک متر طول روتور جداکننده آزمایشگاهی تعیین گردیده» سپس با تقسیم ظرفیت ورودی به این واحدء به ظرفیت تعیین شده در آزمایشگاه» طول روتور مورد نیاز به دست می‌آید. با مراجعه به جداول سازندگان چنانچه دستگاه با طول روتور محاسبه شده را تامین کند. باید توجه شود که ۵ سانتی‌متر از طول روتور در انتها به خاطر نرسیدن و قطع شدن خوراک غیر قابل استفاده است و از طول واقعی آن برای محاسبات دقیق ظرفیت می‌کاهد. برای جلوگیری از این امر طول روتور در حدود ۵ سانتی‌متر بیشتر در نظر گرفته می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل پنجم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت جداکننده‌های مغناطیسی و الکنریکی نحوه انتخاب این جداکننده‌ها به پارامترهای دکر شده و نیز طول روتورهای ساخته شده به وسیله سازندگان این جداکننده‌ها بستگی دارد. بنابراین انتخاب آن‌ها بر اساس طول روتور به شرح زیر است: - میزان یا تناز بار ورودی به جداکننده باید معلوم و مشخص باشد. (منظور ظرفیت خوراک ورودی به واحد جدایش الکترواستاتیکی است)؛ - از جداول مخصوص برای هر کدام از مواد معدنی, ظرفیت آن‌ها به ازای هر یک متر طول روتور مشخص شود؛ - از تقسیم کردن تناژ بار ورودی به جداکننده و بار مورد نظر ارایه شده در جداول, طول روتور مورد نظر به دست می‌آید؛ - از تقسیم کردن طول روتور به دست آمده بر طول‌های مجاز و مورد نظر این جداکننده‌هاء تعداد آن‌ها مشخص می‌شود. در این جدا کننده‌ها ماکزیمم طول روتور تا ۳ متر است. ۲-۳-۵- جداکننده الکترواستاتیکی (اتصالی) این جداکننده‌ها در دو نوع استوانه‌ای و صفحه‌ای ساخته می‌شوند. ظرفیت آن‌ها از حدود ۰/۵ تا ۲ تن در ساعت متغیر است. در جداکننده نوع صفحه‌ای تکامل یافته» یکی از الکترودها سطح مقطعی نسبتا بزرگ و بیضوی شکل دارد که به موازات الکترود دیگر, با اختلاف پتانسیل زیاد قرار می‌گیرد. الکترود دیگر به صورت سطحی شیب‌دار است که بسته به نوع کاربرد مورد نظرء ممکن است از یک صفحه فلزی و ی یک سطح سرندی تشکیل شده باشد. نوع صفحه‌ای برای آرایش ماده‌ای که بخش عمده آن را دانه‌های رسانا تشکیل داده باشندء مناسب بوده و نوع سرندی آن برای آرایش موادی که بخش عمده آن را مواد نارسانا تشکیل داده باشندء مناسب است. الف- عوامل و محدودیت‌های موثر عوامل متعددی در انتخاب و تعیین ظرفیت جداکننده‌های الکترواستاتیکی موثرند که از جمله به موارد دیل اشاره می‌شود: - آهنگ باردهی به جداکننده یا ظرفیت خوراک ورودی؛ - محدوده ابعادی خوراک؛ < سرعت روتور؛ ولتاز و9 موقعیت جداکننده؛ - نوع و میزان کانی‌های رسانا. اساس کار و9 انتخاب نوع جداکننده‌های روتوری الکترواستاتیکی مشابه جداکننده‌های الکترودینامیکی است. ۳۹ -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۶ راهنمای انتخاب و محاسبه ظطرفیت تحهیزات فلوتاسیون -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- - ظرفیت تولید: این عامل که در مرحله طراحی کارخانه بر اساس ذخیره کانسنگ و میزان استخراج از معدن مشخص می‌شود. در تعیین حجم کل سلول‌های مورد نیاز نقش اساسی دارد؛ - زمان ماند: این پارامتر در طراحی راکتورهای شیمیایی و تعیین ابعاد ماشین‌های فلوتاسیون نقش مهمی را ایفا می‌کند. زمان ماند در تعیین مدل سینتیکی فلوتاسیون و نیز محاسبه حجم یا ابعاد سلول‌ها موثر است. زمان ماند مورد نیاز برای کانسنگ مورد نظر از طریق آزمون آزمایشگاهی یا نیمه‌صنعتی (واحد پیشاهنگ) تعیین می‌شود؛ - جرم مخصوص کانسنگ: در محاسبه ظرفیت تولید (برحسب متر مکعب بر ساعت) و چگالی پالپ مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ - درصد جامد: در تعیین چگالی پالپ و ظرفیت سلول موثر است؛ - مشخصات کانسنگ: شامل عیار بار اولیه ورودی» درجه آزادی کانی مورد نظرء قابلیت خردایش و نظایر آن‌ها است؛ - مشخصات محصول مورد نظر: از قبیل عیار و بازیابی کنسانتره مورد نظر است. -۳-۹٩‏ سلول‌های مکانیکی ۱-۳-۹ عوامل و محدودیت‌های موثر - ظرفیت کارخانه (تن در ساعت): در تعیین حجم سلول, محاسبه ابعاد و تعداد سلول‌ها موثر است. - زمان ماند: گام اول در انتخاب ابعاد تحهیزات فلوتاسیون» تبدیل زمان ماند تئوری به مقدار آن در مقیاس صنعتی است. وقتی زمان ماند عملیاتی تعیین شد.ء سایر عوامل موثر در حجم و آهنگ جریان پالپ تعیین می‌شوند. این پارامتر در تعیین حجم سلول‌ها و تعداد آن نقش به سزایی دارد. - تغییرپذیری قابلیت خردایش کانسنگ: از جمله فاکتورهای مهم در طراحی حجم مورد نیاز برای فلوتاسیون است. این پارامتر در کارخانه‌هایی که قبل از فلوتاسیون از آسیاهای نیمه‌خودشکن استفاده می‌کنند» اهمیت بیشتری دارد. تغییرات قابلیت خردایش می‌تواند موجب تغییراتی در آهنگ خوراک کارخانه یا ابعاد بار اولیه ورودی مدار فلوتاسیون یا هر دو شود. ظرفیت مدار خردایش» ظرفیت کارخانه را تحت تاثیر قرار می‌دهد و مدار فلوتاسیون باید جوابگوی ظرفیت ورودی باشد. تغییرپذیری تولید کارخانه باید در محاسبه و تعیین حجم و ظرفیت تجهیزات مورد توجه قرار گیرد. در موافعی که خوراک کارخانه از معادن روباز تأمین عملیات خردایش می‌شود. حجم طراحی شده برای فلوتاسیون» باید زمان ماند مورد نیاز برای خوراک ورودی را در دامنه‌ای از زمان تامین کند. افزایش آهنگ جریان پالپ باعث کاهش زمان ماند می‌شود. - عیار خوراک: تغییرات عیار خوراک نیز باید در آزمون‌های آزمایشگاهی به هنگام تعیین زمان ماند مورد توجه قرار گیرد. تغییرات عیار خوراک لزوما حجم سلول‌های رافر یا رمق‌گیر را تغییر نمی‌دهد. بلکه به هنگام انتقال کنسانتره بر روی این سلول‌ها -------- صفحهٔ بعد -------- ۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی تاثیر می‌گذارد. اگر تغییرات عیار زیاد باشدء ظرفیت لاندر کنسانتره باید برای انتقال جریان با دبی زیاد» به خصوص در چند سلول اول کافی باشد. در عیارهای بالای خوراک., ظرفیت انتقال کف بیشتر می‌شود و این نشانگر آن است که سلول با حجم زیاد برای ناحیه کف نیاز است. بنابراین ابعاد لاندر و لوله‌های انتقال پالپ کنسانتره باید به اندازه‌ای باشند که توانایی انتقال ماکزیمم جریان پالپ کنسانتره را داشته باشد. همچنین محدوده تغییرات عیار خوراک اثر قابل توجهی بر روی سلول‌های مرحله شستشو دارد. ظرفیت پمپ‌ها نیز بر اساس ماکزیمم مقدار تولید کنسانتره انتخاب می‌شوند. - عیار کنسانتره: با در نظر گرفتن پارامترهای میزان تغییرات قابلیت خردایش کانسنگ و عیار خوراک برای دستیابی به بیشترین مقدار تولید, اثر تغییرات عیار کنسانتره نیز تا حدودی لحاظ می‌شود. با این حال باید اثر تغییرات زمان ماند و سایر پارامترها بر روی عیار و بازیابی کنسانتره مورد توجه قرار گیرد. - ماندگی گاز یا هوا: باید حجمی از سلول که توسط هوا اشغال می‌شود. به حجم سلول اضافه شود. برای سلول‌های مکانیکی, این حجم باید ۱۵ درصد ححجم سلول در نظر گرفته شود. برای سلول‌هایی به شکل تانک, این حجم حدود ۱۰ درصد است. - رئولوژی پالپ: حضور کانی‌هایی در کانسنگ که باعث افزایش گرانروی پالپ می‌شوند» حجم مورد نیاز برای سلول را تحت فلوتاسیون مواد ریز یا نرمه در چگالی و در نتیجه گرانروی پایین انجام می‌گیرد تا کمترین مقدار باطله وارد کنسانتره شود. گرآنروی پایین پالپ باعث کاهش مصرف مواد شیمیایی می‌شود. در گرانروی و چگالی پایین» برای دستیابی به زمان ماند مورد نظر حجم سلول افزایش می‌یابد. فلوتاسیون درات درشت که در چگالی‌های بالا انجام می‌شود. به حجم سلول کمتری نیاز دارد. - چگالی پالپ: بر روی عیار و بازیابی محصول موثر است. چگالی پالپ از جمله پارامترهایی است که اثر بیشتری بر روی حجم سلول‌ها دارد و باید در مرحله آزمایشگاهی مورد ارزیابی قرار گیرد. برای فلوتاسیون ذرات ریزء چگالی پالپ پایین بوده و محصول با عیار بیشتر و کمترین مقدار ورود گانگ به داخل آن حاصل می‌شود. فلوتاسیون ذرات درشت در چگالی پالپ بیشتر انجام می‌شود که نیاز به توان زیادی برای همزن و پمپ دارد. - جریان برگشتی: در مدارهایی که جریان برگشتی مانند آب برگشتی یا بار در گردش وجود دارند» باید حجم یا دبی آن‌ها نیز در محاسبه حجم سلول‌ها تاثیر داده شود. از آنجا که چگالی جریان‌های برگشتی نسبت به جریان اصلی متفاوت است. این موضوع باید در محاسبات مربوط به پالپ مورد توجه قرار گیرد. - فاکتور طراحی: این فاکتور متفاوت از فاکتور تبدیل مقیاس بوده و به عوامل آشاره شده در بالا بستگی دارد. چنانچه فاکتور طراحی بزرگ باشد. عملیات مورد نظر انعطاف‌پذیری بیشتری دارد ولی تجهیزات مورد نیاز بزرگتر از حد مطلوب انتخاب شده و در نتیجه هزینه‌های سرمایه‌ای و عملیاتی افزایش می‌یابد. فاکتور طراحی برای عملیات فلوتاسیون به طور معمول حداقل ۱/۳۵ است. ۲-۲-۹ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت پارامترهای یک سلول مکانیکی به شرح زیر است: - ارتفاع سلول(ث) ؛ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل تُسنسم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات فلوتاسیون ۸ - طول سلول (چ) ؛ - عرض سلول(س) ؛ - قطر همزن(پ) ؛ - فاصله آزاد همزن از کف سلول(ت) . با در اختیار داشتن اطلاعات یاد شده» پارامترهایی نظیر حجم سلول و سطح کف به شرح زیر تعیین می‌شوند: (۱-۶) س «چ (ش- ز (حجم سلول) (۲-۶) س *چ - ۱ (سطح کف) (۳-۶) اد (نسبت قطر همزن به طول سلول) چ (۳-۶) ف 0 (نسبت آزاد همزن) )7 سینتیک فلوتاسیون یک کانه تاثیر مستقیمی بر ظرفیت ماشین فلوتاسیون دارد و به عوامل و پارامترهای متعددی از کانه مورد نظر و مواد شیمیایی مورد مصرف بستگی دارد. از جمله این عوامل می‌توان به عیار کانی شناورشونده, توزیع دانه‌بندی بار اولیه, شکل دانه‌های جامدء بافت کانه» چگالی جامدء چگالی پالپ ورودی به سلول‌هاء گرانروی پالپ, دبی حجمی جامد و آب. مقدار مواد شیمیایی مصرف شده (کلکتور» تنظیم‌کننده, کف‌ساز و نظایر آن) اشاره کرد. در عمل حدود ظرفیت سلول‌ها تعیین شده و ظرفیت سلول‌هایی با ابعاد مختلف برای یک نوع کانه و در شرایط مشابه با یکدیگر مقایسه می‌شود. بر اساس زمان ماندء برای تعیین ظرفیت و تعداد سلول‌های فلوتاسیون دو گزینه وجود دارد: - سلول‌های کوچک و ردیف طولانی؛ - سلول‌های نسبتا بزرگ و ردیف کوتاه. گزینه اول معمولا برای کارخانه‌های با ظرفیت پایین تا متوسط مناسب است. گزینه دوم اغلب برای ظرفیت‌های خیلی زیاد به کار می‌رود. بر اساس پیچیدگی کانسنگ, نوع کانی‌هاء درجه آزادی کانی با ارزش» عیار و بازیابی محصول مورد نظر مراحل و سلول‌های مختلفی از فلوتاسیون شامل فلوتاسیون رافر» رمق‌گیر و شستشو مورد استفاده قرار می‌گیرد. حتی ممکن است هر یک از این مراحل, خود چند مرحله باشد. هر چند ظرفیت و تعداد سلول‌های مورد نیاز در هر یک از مراحل مذکور متفاوت است ولی اصول کلی تعیین ظرفیت و تعداد سلول‌ها یکسان است. رعایت اصول و مقررات ذکر شده در تعیین ظرفیت و تعداد سلول‌های هر یک از مراحل فلوتاسیون شامل رافرء رمق‌گیر و شستشو ضروری است: - در مرحله اول فلوتاسیون رافر که یک محصول با عیار خوب و بازیابی متوسط شناور می‌شود. به طور معمول حجم سلول‌ها ۱۰ الی ۴۰ درصد از حجم کلی مرحله رافر را شامل می‌شود؛ -------- صفحهٔ بعد -------- ۸7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و نجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی - در مرحله دوم رافر» معمولا"ا حجم سلول‌ها ۶۰ تا ۹۰ درصد حجم کل سلول‌های رافر را در برمی‌گیرد؛ - حجم سلول‌های مرحله رمق‌گیر تقریبا معادل حجم کل سلول‌های رافر است؛ - هر چند در بیشتر مدارهاء تنها یک مرحله رافر وجود دارد. ولی ممکن است در مواردی دو مرحله از رافر وجود داشته باشد که باید موارد فوق رعایت شود؛ - فلوتاسیون رمق‌گیر برای افزایش بازیابی کانی با ارزش» مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ - فلوتاسیون شستشو برای بهبود عیار محصول و تولید محصول نهایی مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ - فلوتاسیون شستشو با بیشترین رقت پالپ ممکن انجام می‌گیرد؛ - زمان ماند در سلول‌های شستشو ۶۵ تا ۷۰ درصد سلول‌های رافر است؛ - در مرحله شستشو که دبی جریان پالپ کاهش می‌یابد. از سلول‌های کوچکتر استفاده می‌شود؛ - تعداد سلول‌ها در هر ردیف کمتر از فلوتاسیون رافر است. انتخاب سلول‌های فلوتاسیون برای یک فرآیند شامل تعیین ظرفیت و تعداد سلول‌هاست که برای تعیین آن‌ها لازم است ابتداء حجم کل سلول‌های فلوتاسیون یا ظرفیت ورودی هر یک از مراحل مشخص شود. انتخاب ابعاد (حجم) و تعداد سلول‌ها شامل سه مرحله زیر است: - تعیین حجم کل سلول‌های فلوتاسیون؛ - انتخاب ابعاد؛ - تعیین تعداد سلول‌ها. که مراحل یاد شده باید برای هر یک از مراحل فلوتاسیون تکرار شود. الف: تعیین حجم کل سلول‌های فلوتاسیون یا حجم یک ردیف از سلول حجم موثر سلول فلوتاسیون (بر حسب متر مکعب) با استفاده از رابطه زیر محاسبه می‌شود: (۵-۶) ی خر دک که در آن: نع ل: حجم موثر سلول, حجمی است که توسط پالپ اشغال می‌شود و شامل حجم اشغال شده توسط هواء همزن, هواده و سایر ک تعداد سلول‌ها در یک ردیف؛ هٌ دبی جامد خشک ورودی بر حسب تن بر ساعل/کگم) و به صورت زیر محاسبه می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- (۶-۶) 4 -دذ ع ع: ضریب دسترسی که نسبت ساعات واقعی عملیات در یک روز به ۲۴ ساعت است؛ که در آن: ولا (: زمان ماند آزمایشگاهی (شرایط ناییوسته)؛ فاکتور انبساط پالپ که معمولا ی در نظر گرفته می‌شود و به صورت زیر محاسبه می‌شود: ۱.۰ (۸-۶) وتو 2 ۱۰۰ رز درصد ححمی مواد پالپ است؛ خ: حجم پالپ هر تن جامد خشک (گم / ک). که برای پالپ‌های ساخته شده با آب به صورت زیر است: ۱.۰ ۱ (۹-۶) و سس لت ۳۰ که در این رابطه: 4 و م0 به ترتیب جرم مخصوص جامد و پالپ هستند؛ فت: فاکتور طراحی. ب: تعیین ابعاد سلول (,۷) با در اختیار داشتن حجم کلی ردیف سلول‌هاغنع زُْک) و با استفاده از تعداد سلول‌های پیش‌بینی شده در هر ردیف برای انواع مواد معدنی» حجم‌فوعء فر یا ابعاد تقریبی سلول در هر یک از مراحل فلوتاسیون بر اساس جداول (به عنوان مثال جدول ۱-۶) و کاتالوگ سازندگان مختلف تعیین می‌شود. سپس با استفاده از جداول مربوط به هر یک از سازندگان (به عنوان مثال جدول ۲-۶)» حجم و ابعاد استاندارد سلول‌های فلوتاسیون مورد نظر وقغء فرنزدیک‌ترین مقدار به حجم و ابعاد تقریبی محاسبه شده) مشخص می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- ۸۸ با انجام م مورد نیاز برای (۱۰-۶) که در و سا , ۰ داد سلول حاسبات بازگشتی و با در هرایک از مراحل فلوتاسپ : حجم استاندارد به دست امه دجم محاسباتی است که از راهنمای ان ل ۱-۹- زمان ماند برای برخ ازور ۳۰-۵ ۴۵۰ ون به صورت زیر تعیین مٍ ده از جداول در مرحله قبل تقسیم رز بر تعداد سلول بخاب و محاسبه ظرفیت ماد سس ی کانسنگ‌ها در فلوتاسیون ر ردیف از سلول‌ها و حجه است؛ در هر ردیف بر اساس جد رافر تعداد سلول در هر ردیف ۵-۰ ۴-۸ ۴-۸ ۱۳-۸ استاندارد هر یک از آن‌ه 7۲۷ 7 ۹11 تعداد سلول ۷ سس 7 ۳ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل - راهنمای انتخاب و محاس جدول ۲-1- نمون ای از ظرفیت انواع مخ اسیون نلف سلول‌های مکانیکی بر مبنای ما کزیمم دبی جریان واحد ماکزیمم آهنگ جریان (غ/گ) ۸٩ -------- صفحهٔ بعد -------- ۹ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسین‌آلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۹- ستون فلوتاسیون ۱-۳-۹ عوامل و محدودیت‌های موثر ستون فلوتاسیون همانند یک رأکتور عمل می‌کند و از جمله عوامل مهم در تعیین ظرفیت و انتخاب آن‌ها موارد زیر است: - زمان ماند؛ - ظرفیت تولید محصول کارخانه؛ - قطر و ارتفاع ستون. قطر و ارتفاع ستون جزو پارامترهای هندسی ستون هستندء ولی زمان ماند و ظرفیت تولید جزو پارامترهای عملیاتی محسوب می‌شوند. در ظرفیت تولید ثابت با افزایش زمان ماند مواده حجم سلول یا ظرفیت آن نیز افزایش می‌یابد و این به معنی افزایش قطر یا ارتفاع سلول است. ۲-۳-۹ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت در فلوتاسیون ستونی» منظور از ظرفیت همان حجم یا ابعاد ستون است. زیرا ظرفیت تولید محصول و ظرفیت ورودی ستون بر اساس موازنه جرم انجام می‌گیرد و در مرحله طراحی کارخانه مشخص می‌شود. مراحل انتخاب و تعیین حجم ستون فلوتاسیون را می‌توان با استفاده از جداول و کاتالوگ‌های سازندگان ستون به شرح زیر خلاصه کردء - تعیین زمان ماند: ابتدا زمان ماند فلوتاسیون برای کانسنگ مورد نظر توسط ستون‌های آزمایشگاهی و نیمه‌صنعتی تعیین و سپس با استفاده از فاکتور تبدیل مقیاس به زمان ماند صنعتی تبدیل می‌شود. - تعیین ظرفیت جامد خشک ورودی به ستون: این کار بر اساس ظرفیت تولید کارخانه و در نهایت ظرفیت تولید واحد فلوتاسیون در مرحله طراحی و موازنه جرم انجام می‌گیرد. در صورتی که ستون برای شستشوی کنسانتره به دست آمده از سلول‌های مکانیکی به کار می‌رود. بر اساس طراحی کارخانه و موازنه جرمء وزن خشک کنسانتره تولید شده در مرحله رافر تعیین می‌شود. - تعیین دبی حجمی پالپ ورودی: این کار بر مبنای نتایج آزمایشگاهی و با استفاده از ظرفیت محصول تولیدی» درصد جامد در ستون و چگالی مواد جامد مطابق روشی که برای سلول‌های مکانیکی تشریح شد. انجام می‌شود. - محاسبه حجم ستون: با ضرب کردن دبی حجمی پالپ ورودی در زمان ماند بهینه کانسنگ مورد نظر در مقیاس صنعتی, حجم ستون محاسبه می‌شود. - انتخاب ستون با حجم استاندارد: با استفاده از حجم محاسباتی و با مراجعه به جداول شرکت‌های سازنده ستون» حجم استاندارد ستون که جوابگوی ظرفیت تولید مورد نظر باشد. انتخاب می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل مین ما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت ن سس رتفاع مناسب را برای ستون م ت با در دست داشتن ححجم و ار جدول ‎-٩ قطر ار تفاع (۱1۱11) (۱1۱) کرد. البته می‌توان ارتفاع ستون را با استفاده از زمان ماند نیزان خی سلول‌های فلوتاسیون ستونی ظرفیت تقریبی (08/4)) کانه سولفیدی کانه غیرسولفیدی زغال‌سنگ (۲۵ ۸( جامد) (۳۰ )1 جامد) (۱۰ ۸ جامد) س که سک ۹۱ ۳۳ -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- زاهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تحهیزات آب‌گیری و جدایش جامد از مایع -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفنم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع 1۰ ۱-۷- اطلاعات مورد نیاز - ظرفیت تولید: ظرفیت تولید تیکنر یا حجم کیک تولید شده در فیلتراسیون است. از پارامترهای اساسی برای طراحی کارخانه انتخاب نوع و تعداد دستگاه است؛ - درصد جامد یا رقت پالپ در خوراک ورودی و بخش ته‌ریز یا رسوب تیکنر یا فیلتر: در انتخاب نوع و تعداد دستگاه موثر است. مقدار آن بر اساس طراحی مشخص است؛ - ابعاد خوراک ورودی: تاثیر عمده این عامل در انتخاب نوع فیلتر است. ۲-۷- تیکنرها ۱-۲-۷- عوامل و محدودیت‌های موثر الف- ابعاد تیکنر شامل قطر و عمق آن؛ ب- میزان مواد جامد ورودی به تیکنر (درصد جامد.ء رقت پالپ)؛ پ- دبی حجمی پالپ ورودی, ته‌ریز و سرریز؛ ت- جرم مخصوص مواد جامد و پالپ (برای مواد جامد با جرم مخصوص بالا" به انرژی زیاد و مکانیزم قوی‌تر نیازمند است)؛ ث- نوع و شرایط ته‌نشین شدن مواد؛ ج- زمان مناسب برای جمع‌آوری مواد جامد؛ ح- دمای پالپ, بخار یا گازهای موجود در آن. ۲-۲-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت اساس کار در طراحی و انتخاب تیکنرها تعیین عمق و قطر آن است که با تعیین این دو پارامتر حجم و ظرفیت آن مشخص می‌شود. با انجام آزمون‌های آزمایشگاهی و تعیین برخی پارامترهاء با دقت مناسبی می‌توان تیکنر مورد نظر را انتخاب کرد. الف- تعیین سطح تیکنر سطح تیکنر باید به آندازه‌ای بزرگ باشد که اطمینان حاصل شودء سرعت رو به بالای سیال کمتر از سرعت ته‌نشینی درات است. در غیر این صورت درات جامد از سرریز خارج می‌شوند. برای تعیین سطح تیکنر از ۴ روش زیر می‌توان استفاده کرد: روش اول: - در آزمایشگاه نمونه‌هایی از پالپ با غلظت‌های مختلف مشابه خوراک ورودی به تیکنر تهیه شود. - با مشخص کردن درصد وزنی جامد در هر کدام از نمونه‌ها رقت آن‌ها (1۸) تعیین شود. -------- صفحهٔ بعد -------- ۹7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی - نمونه‌ها در استوانه‌های ۱۰۰۰ میلی‌لیتری ریخته و کاملا به هم زده شودء سپس برای ته‌نشینی در حالت سکون قرار گیرند. - در حین ته‌نشینی» سرعت پایین آمدن خط گل در استوانه مشخص شود (خط بین محلول زلال و محلول حاوی مواد جامد - عمل ته‌نشینی تا از بین رفتن زون یا منطقه ته‌نشینی ادامه یابد که به آن نقطه ته‌نشینی آزاد گفته می‌شود. - سرعت ته‌نشینی با استفاده از رابطه -- > ۷ به دست می‌اید که در آن ۷ سرعت ته‌نشینی (متر بر ساعت)» * ارتفاع خط گل 4 از نقطه شروع تا رسیدن به حالت ثابت و ] زمان پایین آمدن خط گل (ساعت) است. - بعد از ته‌نشینی کامل» آب روی مواد رسوب شده از استوانه خارج و رقت مواد رسوب داده شده» (,0) تعیین می‌شود. با استفاده از رابطه (۱-۷) ظرفیت مربوط به پالپ مورد نظر به دست می‌آید: ۱-۷ سا یس 1 9 1 0 که در آن: 0ج: شار مواد جامد پا ظرفیت بر حسب 8/1*/0؛ ۷ سرعت ته‌نشینی بر حسب 1۳/۲ که در آزمایشگاه تعیین می‌شود؛ و ز0: به ترتیب رقت پالپ در خوراک و ته‌ریز (رسوب) تیکنر هستند. - برای هر کدام از درصد جامدها و رقت‌ها شار مربوطه تعیین شود. - طبق قانون کلی در مورد تیکنرها ظرفیت و شار مینیمم به عنوان شار بهینه انتخاب می‌شود. (۲-۷) عمج 1۷ << ل که در آن: 0 شار یا ظرفیت (۲/۳) ؛ ۸ سطح مقطع (*۲) ؛ ۷ سرعت ([/1) ؛ روش دوم: - با در اختیار داشتن 1۲ و 1 که در مرحله طراحی تعیین می‌شوند. با استفاده از رابطه کلی زیر سطح تیکنر محاسبه شود: ۸ (1 9 1 (۳ (۳-۷) و و :0۸]: رقت‌های پالپ در خوراک و ته‌ریز؛ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفنم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع ین 5 دبی جامد خشک ورودی به تیکنر (1011/1) که از طریق رابطه (۴-۷) محاسبه می‌شود؛ ۷ سرعت ته‌نشینی (1/1) که در آزمایشگاه تعیین می‌شود؛ 0 جرم مخصوص سیال (۱۵/۲۹) : - با در اختیار داشتن دبی وزنی پالپ ورودی به تیکنر و میزان رقت آن وزن جامد خشک با استفاده از رابطه (۴-۷) محاسبه می‌شود. (۴-۷) ۵ رح ۷۷ که در آن: ۶ دبی وزنی جامد خشک ورودی به تیکنر (/1011) ؛ دبی وزنی پالپ (]/0۳)) ؛ درصد وزنی جامد در پالپ بر حسب درصد است. - با انجام آزمایش‌های متعدد در غلظت‌های مختلف, سرعت ته‌نشینی متناظر با آن‌ها تعیین می‌شود. به طور متوسط غلظت‌ها بین ۱۰ تا ۷۰ درصد و غلظت جامد در ته‌ریز معمولا حدود ۷۰ درصد در نظر گرفته می‌شود. - در هر کدام از غلظت‌ها که سرعت ته‌نشینی بیشتر باشد. آن سرعت به عنوان سرعت بهینه انتخاب شود. - در نهایت با استفاده از رابطه (۳-۷) می‌توان سطح تیکنر را به دست آورد که سطح مینیمم به عنوان سطح بهینه انتخاب می‌شود. روش سوم: با استفاده از رابطه تجربی زیر نیز می‌توان سطح بهینه و مناسب را برای تیکنر محاسبه کرد: (۵-۷) زر 2 ۸ ,7 رک که در آن: : درصد جامد در پالپ ورودی تیکنر (ع1) ؛ :1 ارتفاع خط گل در حالت اولیه بر حسب متر (10) ؛ زمان ته‌نشینی بحرانی یعنی زمانی که بعد از آن افزایش زمان تاثیر چندانی بر ته‌نشین شدن ذرات ندارد بر حسب ساعت ؛ ۷۷ دبی جامد خشک برحسب متر مکعب در ساعت ( ۳ : ۸ سطح تیکنر (13). :1 و با برای ماده معدنی مورد نظر در آزمایشگاه تعیین می‌شود. در حالی که ,5 و ۷۷ بر اساس طراحی در اختیار هستند. -------- صفحهٔ بعد -------- ۹۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها ی کانهآر|, روش چهارم در روش دیگرء سطح تیکنر با استفاده از رابطه زیر به دست می‌آید: (۶-۷) ,۷۷ < ۸ ۷۷ دبی جامد ورودی به تیکنر (/01)) ؛ ,۸ واحد سطح, به عبارتی مقدار سطحی که به ازای آن یک تن در هر ساعت (/۱3*/10۳) ته‌نشین می‌شود. مقدار واحد سم استفاده از این جداول تعیین می‌شود. جدول ۱-۷- انواع مواد معدنی و درصد جامد در خوراک و ته‌ریز و سطح واحد تیکنر تساک کنسانتده سولفیدی ی با -------- صفحهٔ بعد -------- فم لب ل هفتم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع 1 ادامه جدول ۱-۷- انواع مواد معدنی و درصد جامد در خوراک و ته‌ریز و سطح واحد تیکنر کنسانتره آهن ۴ ۷۵ ۳۰ ۸-۵ ۷۸ ۴۳۴ ۳۵ ۸ ۲۳۰ ۲ ۷۵ ۴۰ ۸ ۶۵ ۳۵ ۸ ۶۵ ۲۳۰ ۹ ۷۵ ۳۸ کنسانتره روی 0 ۱۸۰ میکرون ۳۰ ۶ کانه‌های باطله سولفیدی 0و ‎٩*۰‏ میکرون ۳۰ ۵1۷ ۷ 0و 23 میکرون ۱۶ 1۲ ۴ کنسانتره آیاتیت ض بیم ۰ ح‌ ۰.۰ اد گ - بعد از تعیین سطح تیکنرء چگالی پالپ و جامد خشک نیز با استفاده از چگالی‌سنج یا سایر روش‌ها تعیین می‌شود. - عمق تیکنر (0) بر حسب متر با استفاده از رابطه زیر تعیین شود: -------- صفحهٔ بعد -------- .۱ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی (1- ,م) س ‏ ف مج | )۷-۷( چگالی جامد بر حسب (*۳8/03) ؛ چگالی پالپ بر حسب (*۴8/00) ؛ ۸ سطح تیکنر (*13). < (۸-۷) با + ]+ 4 10101 11111 که در آن: ام : عمق کلی بر حسب متر؛ «(ل: عمق حداقل بر حسب متر؛ 0 ارتفاع متناسب با ظرفیت مورد نیاز بر حسب متر؛ ارتفاع پاروها مطابق کاتالوگ سازندگان بر حسب متر؛ ضریب اطمینان معادل ۰/۷ متر برای آب سرریز. عمق تیکنر با قطر آن مرتبط است بنابراین پس از انجام محاسبات می‌توان از طریق جداول (مانند جدول ۲-۷) ابعاد بهینه تیکنر را انتخاب کرد. جدول ۲-۷- ارتباط عمق تیکنر با قطر ۸ ۱۳۲/۳ تا تا ۱۹/۵ ۱۳ نرمال ۱۳ ۱/۸ ۳/۱ ۳ ۳/۶ ار اه ۵/۵ ۵/۸ ۷ ۷/۳ ۷/۶ عمق -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفتم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایش جامد از مایع 1 ۳-۷- فیلترها ۱-۳-۷ عوامل و محدودیت‌های موثر - ظرفیت تولید: بیانگر خوراک ورودی یا محصول خروجی است و در تعیین ظرفیت, ابعاد و تعداد دستگاه فیلتر نقش آساسی دارد. - افت فشار: منظور اختلاف فشار در دو طرف سطح فیلتر است. ظرفیت فیلتر متناسب با جذر افت فشار انتخاب می‌شود. - غلظت و گرانروی پالپ: از مهم‌ترین پارامترها در فیلتراسیون بوده و مشخص‌کننده میزان رطوبت در پالپ ورودی است. معمولا قبل از فیلتراسیون» پالپ وارد تیکنر شده و سپس با غلظت مناسب به فیلتر منتقل می‌شود. - دانه‌بندی مواد جامد: این پارامتر در انتخاب نوع پارچه فیلتر و در نهایت تعیین سطح فیلتر موثر است. - زمان چرخه فیلتراسیون: مدت زمانی است که فیلتر یک دور کامل دوران می‌کند و بر حسب دقیقه بر دور بیان می‌شود. در زمان چرخه معمولا ۱/۵ تا ‎٩‏ دقیقه بر دور است. زمان چرخه تاثیر زیادی بر روی میزان رطوبت کیک و قابلیت جدا شدن آن از روی پارچه فیلتر دارد. با افزایش زمان چرخه» رطوبت کیک کاهش می‌یابد. همچنین ضخامت کیک بیشتر شده و با سهولت بیشتری از پارچه فیلتر جدا می‌شود. زمان چرخه با ظرفیت فیلتراسیون نسبت معکوس دارد. هر چه این زمان کوتاه‌تر باشد ظرفیت واحد - سرعت فیلتراسیون: در پایان یک چرخه فیلتراسیون وزن مشخصی از کیک به ازای سطح مشخصی از فیلتر تخلیه می‌شود. بنابراین سرعت فیلتراسیون را می‌توان به ازای واحد سطح فیلتر برحسب *۴8/17 بیان کرد. با افزایش زمان چرخه. سرعت فیلتراسیون کاهش می‌یاید. - رطوبت» مقاومت و وزن کیک تشکیل شده: در انتخاب نوع فیلتر و مکانیزم فیلتراسیون موثرند. برای این که کیک به راحتی از روی پارچه فیلتر جدا شود باید ضخامت آن از حدی بیشتر باشد. بنابراین زمان تشکیل کیک نباید از حدی که متناسب با تشکیل - نوع و مقاومت پارچه فیلتر: نوع پارچه فیلتر بر روی ظرفیت فیلتر» میزان رطوبت کیک فیلتر و زلال بودن آب خروجی از فیلتر تاثیر دارد. با انتخاب صحیح پارچه فیلتر می‌توان احتمال انسداد منافد پارچه را به حداقل رساند. این امر مستقیما بر روی ظرفیت فیلتر و رطوبت کیک به دست آمده موثر است. از انواع پارچه فیلتر» فیلترهای بافته شده از الیاف فلزی از نظر ضخامت کیک. عدم انسداد منافدء دوام زیاد و سهولت در جدا شدن کیک از پارچه نسبت به سایر پارچه‌ها برتری دارد. -------- صفحهٔ بعد -------- پر راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشسینآلات و نجهیزات کارخانه‌ها یکانهآرایر - سطح فیلتر: سطح مفید پارچه فیلتر که عمل فیلتراسیون در آن قسمت انجام می‌گیرد. این عامل یکی از مهم‌ترین عوامل مشحخحص کننده فیلترها است. ۲-۳-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت در انتخاب فیلتر نیاز چندانی به استفاده از روابط و اعمال ضرایب تصحیح وجود نداردء بلکه با انجام آزمون‌های آزمایشگاهی و ب دست آوردن اطلاعات و داده‌های لازم می‌توان نتایج به دست آمده را به مقیاس‌های بزرگتر تعمیم داد. انتخاب و تعیین اندازه فیلتره به مشخصات انواع فیلتر و پالپ بستگی دارد. علاوه بر آن سرعت تشکیل, به هم فشردگی» شستشو و آب‌گیری کیک نیز از جمل - با استفاده از اطلاعات اولیه موجود برای طراحی کارخانه و مقایسه آن‌ها با اطلاعات ارایه شده در جدول (۳-۷) فیلتر مناسر فیلتر تغذیه‌شونده از بالا فیلتر استوانه‌ای الف- قاعده کلی انتخاب فیلتر - با توجه به دبی پالپ ورودی به فیلتر (0)) بر حسب متر مکعب بر دقیقه مراحل زیر در انتخاب و طراحی فیلتر باید انجام شود سا ۹ ۱ 4 -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفتم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایش جامد از مایع ۱. ۳ - با استفاده از رابطه (۹-۷) سطح مقطع فیلتر مشخص شود. پس از انتخاب نوع فیلتر بر اساس نوع ماده معدنی» مشخصات پالپ و ظرفیت تولید. سایر مشخصات فیلتر بر اساس سطح فیلتر محاسبه شده و با استفاده از جداول و کاتالوگ شرکت‌های سازنده لا ام (۹-۷) ی 4۷ 0۷ که در آن: ۸ سطح فیلتر (*13)؛ حجم آب خارج شده از فیلتر (*1)؛ افت فشار (*۸1/3) ؛ : زمان فیلتراسیون (ع0٩)‏ ؛ مقاومت کیک (ع1/18) ؛ ۲ گرانروی (ع۳8/1. ۹6) ؛ وزن جامد در واحد حجم پالپ (*/2). - مقادیر ۸۳۶ » ۸ چگالی جامد و مایع و غلظت پالپ یا خوراک (م.م۲) در آزمایشگاه تعیین شود. - ضخامت کیک نیز با توجه به نوع فیلتر و از روی کاتالوگ سازندگان آن‌ها مشخص می‌شود. به عنوان مثال برای فیلتر دیسکی حداقل ضخامت ‎٩‏ الی ۱۳ میلی‌متر و فیلتر استوانه‌ای از نوع نواری ۳ الی ۵ میلی‌متر است. - حجم کیک تشکیل شده در زمان ] از رابطه تجربی زیر به دست می‌آید: (۱۰-۷) 0 ۸ ع ی ۷ که در آن: [0: ضخامت کیک (111) ؛ - حجم پالپ فیلتر شده در زمان ] نیز از طریق رابطه (۱۱-۷) محاسبه می‌شود: (۱۱-۷) > ,۷ - حجم جامد رسوب کرده ۷۰ در زمان ] از رابطه زیر محاسبه می‌شود. (۱۲-۷) ولا ۷ ۷ 0 -------- صفحهٔ بعد -------- 3 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی رررج: وزن جامد پالپ در واحد حجم پالپ ( 4 . - غلظت حجمی کیک (...:) از رابطه (۱۳-۷) محاسبه می‌شود: ۸ 0 ۱۳-۷۱ س ‏ تسس ع ( ۷ ۱ ماد (-1) ر ۴ 0 0 جرم مخصوص سیال؛ درصد جامد در پالپ است. - حجم کیک تشکیل شده از رابطه زیر محاسبه می‌شود: ۷ ۷30 - زمان فیلتراسیون از رابطه زیر محاسبه می‌شود: ۸ ۸ 0۵-۷( - وزن جامد در واحد حجم پالپ از رابطه زیر به دست می‌آید: دس 6 (۱۶-۷) ی ید ۱ ( ۲ )([ح )| 1 ین ]۹ : وزن کیک است که در آزمایشگاه تعیین می‌شود. - با قرار دادن مقادیر حاصل از روابط (۱۵-۷) و (۱۶-۷) در رابطه (۹-۷) می‌توان سطح فیلتر را محاسبه کرد. ب- مبانی انتخاب فیلترهای فشاری قائم کیک کنسانتره با جامد با استفاده از روش‌های چگالی‌سنجحی در آزمایشگاه تعیین می‌شود (می0) - با تقسیم دبی جامد خشک بر جرم مخصوص کیک» حجم کیک تولید شده در هر ساعت به دست می‌آید: -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفتم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع ۰ سم 5 (۱۷-۷) - ۷ ۳ - زمان چرخه فیلتراسیون که مجموع زمان‌های فیلتر کردن, به هم فشردگی کیک. شستشوء خشک کردن و زمان تخلیه بار یا خروج آب استء محاسبه می‌شود کل زمان چرخه برحسب 117/07012 بیان می‌شود. تعداد چرخه در هر ساعت از رابطه > ۸ به دست می‌آید. (۱۸-۷) م0760 100 ف) لس ۷ 1 1 که در آن: 5 دبی جامد ورودی به فیلتر بر حسب تن بر ساعت؛ 3 تعداد چرخه فیلتراسیون؛ م۵: چگالی کیک ( 0۳) ؛ ۷ حجم کیک در هر ساعت؛ 2-۷- خشک‌کن‌ها در کارخانه‌های کانه‌آرایی» به روش‌های ته‌نشینی و فیلتراسیون» رطوبت مواد را تا حد مشخصی می‌توان کاهش داد. برای کاهش یا حذف رطوبت باقیمانده از روش‌های حرارتی استفاده می‌شود. در این مرحله» هدف کاهش یا حذف آب آزاد موجود در ماده معدنی است. اصولا خشک‌کن‌ها را می‌توان به سه دسته تقسیم کرد: الف- خشک کن‌های با دمای کم (۲۰۰۶۹- ۱۰۰) قابل استفاده برای خشک کردن مواد. از جمله تحهیزات مورد استفاده در این محدوده دمایی عبارتند از: - خشک‌ کن دوار با حرارت مستقیم؛ - خشک‌کن دوار با حرارت غیرمستقیم؛ - خشک‌کن لوله‌ای با بخار؛ ب- خشک‌کن‌های دمای متوسط (۹۵۰۶۴- ۸۵۰)» قابل استفاده برای تکلیس, رس‌هاء آهک‌پزی و فرآوری ماسه ریخته‌گری. از جمله تجهیزات مورد استفاده به موارد زیر اشاره می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- ۱.7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی - کوره‌های دوار با حرارت مستقیم؛ - کوره‌های دوار با حرارت غیرمستقیم؛ - کوره‌های قائم؛ - کوره‌های بستر سیال. پ- خشک‌کن‌های با دمای بالا (۱۴۰۰*۹- ۱۳۰۰)» قابل استفاده برای گندله‌سازی» کنسانتره سنگ آهن و تکلیس که معمولا کوره دوار با حرارت مستقیم استفاده می‌شود. تجهیزات عملیات حرارتی خشک‌کن‌ها به صورت سیستم کامل و شامل موارد زیر است: - کوره پا خشک‌کن مکانیکی؛ - وسایل حمل و نقل خوراک و محصول؛ - سیستم احتراق (مشعل, فن» سیستم سوخت و نظایر آن)؛ - وسایل انتقال گاز خروجی؛ - سیستم جمع‌آوری گرد و غبار (خشک یا تر)؛ - سیستم خنک‌کننده (انتخابی). خشک کن‌ها بر اساس نحوه انتقال گرما به دو دسته شامل خشک‌کن با انتقال مستقیم حرارت ( بی‌دررو یا آدیاباتیک) و بازدهی در شرایطی است که بیشترین اختلاف دما بین گازها و ذرات جامد موجود باشد. حداکثر دمای مجاز گاز ورودی بستگی به حساسیت ماده نسبت به دما و همچنین میزان رطوبت آن به هنگام ورود به خشک کن دارد (جدول ۷- ۴). جدول 5-۷- حداکثر دمای مجاز برای بعضی از مواد معدنی -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفنم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع ۱۷ ۱-2-۷ اطلاعات مورد نیاز - ظرفیت تولید: تناز موادی است که باید در واحد زمان توسط خشک‌ کن, خشک شود و یا تناز موادی است که در واحد زمان برای تشویه یا ذوب وارد کوره می‌شود. - میزان رطوبت خوراک و محصول مورد نظر: این عامل مستقیما در زمان ماند مواد در خشک‌کن‌ها موثر است. رطوبت محصول مورد نظر و نیز رطوبت خوراک ورودی که محصول بخش فیلتراسیون است. طبق طراحی کارخانه و موازنه جرم معلوم است. - زمان ماند: زمان ماند در خشک‌کن‌ها مدت زمانی است که رطوبت مواد ورودی تا رطوبت مورد نظر در محصول خروجی کاهش یابد. زمان ماند بستگی به عوامل مختلف نظیر نوع خشک‌کن» دمای خشک کن, دانه‌بندی خوراک و نظایر آن‌ها وابسته است آزمایشگاه تعیین می‌شود. با توجه به این که فرآیند ذوب یک فرآیند ناییوسته است لذا زمان ماند در تعیین ظرفیت کوره‌های ذوب - دانه‌بندی خوراک ورودی: این عامل بیشترین تاثیر را در انتخاب نوع خشک کن و در نهایت زمان ماند دارد. ابعاد دانه‌بندی مواد بر اساس طراحی کارخانه, در نقاط مختلف فرآأیند معلوم است. - ترکیب شیمیایی و اجزای تشکیل‌دهنده خوراک: در تنظیم دمای خشک‌کن‌هاء دمای تشویه و دمای دوب موثر است. - دماز دمای خشک‌کن‌هاء دمای تشویه و دمای ذوب بر اساس ترکیب شیمیایی و اجزای تشکیل‌دهنده خوراک در مطالعات آزمایشگاهی تعیین می‌شود. ۷--۳- عوامل و محدودیت‌های موثر - مشخصات خوراک مورد نظر (قبل از خشک شدن و بعد از آن): از قبیل توزیع دانه‌بندی» جرم مخصوص, پایداری مواد در برابر حداکثر دمای مجازء سیالیت و قابلیت جابه‌جایی, میزان گرد و غباری که ایجاد می‌کند. سایندگی, قابلیت اشتعال و قابلیت خوردگی آن. از جمله مهم‌ترین این موارد توزیع دانه‌بندی است. توزیع دانه‌بندی مشخص کننده نوع خشک‌کن است. به عنوان مثال برای مواد دانه‌درشت. کلوخه‌ای و چسبنده نمی‌توان از سیستم‌های بستر معلق یا خشک‌کن‌های سریع استفاده کرد. برای این نوع مواد برای خشک کردن مواد با ابعاد کوچکتر از ۰/۶ تا ۰/۸ میلی‌متر از خشک‌کن‌های سریع و افشانه‌ای استفاده می‌شود. هر چه ابعاد دانه‌ها کوچکتر باشد. قطر خشک‌کن باید بیشتر باشدء زیرا برای شدت جریان مشخصی از هواء سرعت جریان بستگی به قطر خشک‌کن دارد. این امر در مورد خشک‌کن‌های نوع گردان با بستر معلق و همچنین خشک‌کن‌های سریع صادق است. -------- صفحهٔ بعد -------- ۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مائسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی در صورتی که محدوده دانه‌بندی خوراک وسیع باشدء خشک‌کن‌های گردان با جریان هوای مخالف مناسب نیستند. در این حالت با استفاده از خشک‌کن‌های گردان با جریان هوای هم‌جهت باید سرعت جریان هوا را به نحوی تنظیم کرد که توانایی حمل تمام دانه‌ها را داشته باشد. سیالیت و قابلیت جابجایی مواد نیز در انتخاب نوع خشک‌کن و تعیین ظرفیت آن موثر است. هر چه سیالیت مواد بیشتر باشد. علاوه بر این که کارآیی عملیات بیشتر می‌شودء زمان ماند مواد نیز کاهش می‌یاید. همچنین در این حالت در هر ابعادی از خوراک می‌توان از خشک‌کن‌های گردان استفاده کرد. - ظرفیت خوراک ورودی: مهم‌ترین پارامتر در انتخاب و تعیین ظرفیت خشک‌کن‌ها است. - مواد تشکیل‌دهنده خوراک ورودی: در تعیین حداکثر دمای مجاز موثر است. - رطوبت خوراک ورودی: اهمیت زیادی در تعیین نوع خشک کن و نحوه کار آن دارد. رطوبت زیاد علاوه بر این که باعث مصرف انرژی حرارتی زیاد توسط خشک‌کن می‌شود. سیالیت و قابلیت جابه‌جایی مواد را نیز کاهش می‌دهد. مواد حساس به دما و رطوبت زیاد را می‌توان توسط خشک‌کن‌های گردان با جریان هوای هم‌جهت در دمای بیشتر از حد معمول خشک کرد. زیرا در این حالت دمای مواد از دمای محیط تر تجاوز نمی‌کند. - کیفیت محصول مورد نظر: از قبیل رطوبت» یکنواختی رطوبت» دماء جرم مخصوص, درجه خلوص و تجزیه‌پذیری رطوبت مورد نظر در محصول نهایی عاملی در تعیین دمای خشک‌کن و زمان توقف مواد است. معمولا توسط خشک‌کن‌های گردان با جریان هم‌جهت نمی‌توان محصولی با رطوبت خیلی کم تولید کرد. برای دستیابی به محصولی با رطوبت کمتر از ۰/۵ درصد باید از خشک‌کن‌های گردان با جریان مخالف استفاده کرد. - حساسیت مواد به دما: این عامل نیز اهمیت زیادی دارد. بعضی مواد در دماهای نسبتا پایین تجزیه یا تکلیس می‌شوند و یا می‌سوزند. در این حالت باید دما را پایین نگاه داشت. برای این نوع مواد به خصوص اگر رطوبت خوراک ورودی زیاد باشد. خشک‌کن‌های گردان با جریان هم‌جهت و حرارت مستقیم توصیه می‌شود. چنانچه امکان معلق نگه داشتن مواد وجود داشته باشد. خشک‌کن‌های با بستر معلق نیز قابل استفاده هستند. - مشخصات خشک کردن: از قبیل نوع رطوبت (فیزیکی» شیمیایی و یا هر دو)» حداکثر دمای مجاز, محدودیت در زمان ماند که ماده مجاز است در درجه حرارت خاصی قرار گیرد. - مسایل مربوط به بازیابی محصول - شرایط مکانی: از قبیل فضای در دسترس» دسترسی به سوخت. برق, آب» شرایط جوی» قوانین موجود در مورد تخلیه پساب‌هاء سر و صدا و بو -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفتم- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع ۳۳1 ۳-2-۷ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت جدول (۵-۷) راهنمای عمومی و کلی برای انتخاب سیستم خشک‌کن بی‌دررو پیوسته (آدیاباتیک) بر اساس ابعاد و پایداری ذرات در جدول ۵-۷- راهنمای عمومی انتخاب سیستم خشک‌کن بی‌دررو پیوسته (آدیاباتیک) بر اساس ابعاد ذرات و پایداری در برابر حرارت افشانه‌ای ۱ گردان گردان آسیای سریح نواری بستر لجن‌های تیکنر دانه‌درشت ۱ دانه‌ریز (زیر 111170 ۶) جریان آزاد از دیگر مواردی که باید در انتخاب خشک‌کن‌ها مورد توجه قرار گیرد. می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: لذا در طراحی این خشک‌ کن‌ها باید خاصیت تردی و شکنندگی مواد مورد توجه قرار گیرد. بسیار کم است (۱ تا ۳ ثانیه)» باید اختلاف دمای زیادی بین سطح و داخل درات برقرار باشد. اختلاف دمای زیاد برای مواد مناسب هستند.ء زیرا زمان ماند بیشتری دارند. - ظرفیت خشک کن, هزینه سرمایه‌گذاری, فضای مورد نیاز: هزینه خشک کن‌های گردان و نواری زیاد است. در حالی که ظرفیت آن‌ها از چند تن بر ساعت تجاوز نمی‌کند. خشک‌کن‌های گردان در مقایسه با سایر خشک‌کن‌ها به فضای بیشتری نیاز دارند. خشک‌کن‌های سریع نیز به پایه‌های قائم بلندتری (۱۰ تا ۱۵ متر) نیاز دارند. تعدادی از پارامترها که در انتخاب سیستم خشک‌کنی مورد توجه قرار می‌گیرندء به شرح زیر است: - خواص خشک‌شوندگی مواد؛ -------- صفحهٔ بعد -------- ۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مائسینآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی - میزان رطوبت آزاد؛ - توزیع ابعادی ذرات؛ - چگالی ظاهری تر و خشک؛ < جرم محصوص؛ - خصوصیات جریان خوراک: پالپ, لجن چسبنده, جریان آزاد و نظایر آن؛ - میزان تخریب مواد در برابر حرارت؛ - حساسیت به دما؛ - میزان خورندگی؛ - برنامه عملیات؛ - رطوبت ویژه محصول؛ - نحوه کنترل؛ - نوع سوخت؛ - فضای اشغال شده توسط دستگاه یا فضای لازم برای استقرار دستگاه و محدودیت‌های آن؛ پارامترهای عملیاتی و طراحی انواع خشک‌کن‌ها به شرح زیر است: الف- خشک‌کن گردان محدوده پارامترهای طراحی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیر است: - طول: معادل ۵ تا ۱۰ برابر قطر؛ - زمان ماند: ۱۵ تا ۳۰ دقیقه؛ - سرعت گاز خروجی: ۳ تا ۵ متر در ثانیه؛ - شیب قرارگیری نسبت به افق: ۲/۴ درجه؛ - سرعت محیطی: ۰/۱ تا ۰/۵ متر در ثانیه؛ - دمای داخل خشک‌کن: حداکثر حدود ۹۰۰ درجه سانتی گراد؛ - دمای خروجی خشک کن: ۱۲۵ تا ۱۵۰ درجه سانتی‌گراد؛ - میزان تبخیر: ۳۰ تا ۱۱۰ کیلوگرم بر ساعت بر متر مکعب (متناسب با خواص مواد). -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هفنم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات آ بگیری و جدایشس جامد از مایع )۱ پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیر است: - ارتفاع: ۲ متر؛ - زمان ماند: ۵ دقیقه یا بیشتر؛ - سرعت گاز بستر-بستر معمول: ۰/۱۵ تا ۲ متر در ثانیه؛ - سرعت گاز بستر-بستر ساکن: ۲ تا ۵ متر در ثانیه؛ - دمای فضای خشک کن: حداکثر ۸۰۰ درجه سانتی گراد؛ - دمای خروجی خشک کن: ۱۲۵ تا ۱۵۰ درجه سانتی گراد. پ- خشک کن افشانه‌ای پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیر است: - بارگیری تبخیری: بیش از ۷۰۰۰ کیلوگرم بر ساعت؛ - زمان ماند: ۳ تا ۳۰ ثانیه؛ - دمای گاز ورودی: ‎٩۳‏ تا ۷۶۰ درجه سانتی گراد؛ - فشار سیال (نازل تک‌سیالی: ۳۰۰ تا ۳۷۰۰ کیلوپاسکال, نازل هوایی: حداکثر تا ۴۱۵ کیلوپاسکال). پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیر هستند: - ارتفاع: ۸ تا ۳۰ متر؛ - زمان ماند: ۲ تا ۳ ثانیه - سرعت گاز: ۴ تا ۱۰ متر در ثانیه؛ - درشت‌ترین ابعاد خوراک: ۲ تا ۲/۵ میلی‌متر؛ - دمای ورودی: حداکثر تا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد؛ - دمای خروجی: ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد. -------- صفحهٔ بعد -------- ۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ث- خشک کن نقاله‌ای یا نواری پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیرند: - عرض نوار: ۰/۵ تا ۲ متر؛ - طول نوار: محدودیتی ندارد؛ - سرعت نوار: ۰/۰۰۱ تا ۰/۰۲ متر در ثانیه؛ - عمق مواد در روی نوار: ۲۰ تا ۱۵۰ میلی‌متر؛ - سرعت ظاهری در طول بستر: ۰/۵ تا ۲ متر در ثانیه؛ - دمای خشک کنی: ۱۰۰ تا ۲۰۰ درجه سانتی گراد. چ- خشک‌کن گردان طبقه‌ای پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیرند: - ارتفاع: حداکثر ۲۰ متر؛ - زمان ماند: ۳۰ تا ۶۰ دقیقه؛ - ظرفیت: حداکثر ۱۵ تن بر ساعت محصول خروجی؛ - آهنگ تبخیر: حداکثر ۱۱۰۰ کیلوگرم بر ساعت؛ پارامترهای طراحی و عملیاتی برای این خشک‌کن‌ها به شرح زیرند: - عرض روتور: حداکثر ۴ متر؛ - قطر روتور: حداکثر ۳ متر؛ - زمان ماند: ۱ تا ۲ ثانیه؛ - ظرفیت: بیش از ۱۵ تن بر ساعت محصول خشک خروجی؛ - دمای داخلی: حداکثر ۸۷۰ درجه سانتی گراد؛ - دمای خروجی: ۸۰ تا ۹۵ درجه سانتی‌گراد. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تحهیزات واحد هیدرومتالورزی -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هشستم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات واحد هید رومتالورژزی امه - ظرفیت تولید: بر اساس طراحی کارخانه معلوم است؛ - درصد جامد خوراک: به نوعی نقش ظرفیت تولید را دارد و در مرحله طراحی مشخص می‌شود؛ - نوع کانسنگ: جرم مخصوص کانسنگ و ترکیب شیمیایی آن؛ - ابعاد خوراک ورودی,» درجه آزادی کانی مورد نظر و میزان خردایش: در مرحله طراحی طی آزمون‌های آزمایشگاهی تعیین می‌شوند. - ظرفیت تولید: با حجم و تعداد مخزن رابطه مستقیم دارد. - زمان ماند مورد نیاز: هندسه و ابعاد مخزن را مشخص می‌کند. زمان ماند بهینه برای کانسنگ مورد نظر طی آزمون‌های آزمایشگاهی و نیمه‌صنعتی تعیین می‌شود. - ابعاد خوراک ورودی: کانسنگ باید تا ابعادی خرد شود که اولاء کانی مورد نظر در معرض محلول فروشویی قرار گیردء ثانیاء درات به راحتی توسط همزن معلق شوند. درات درشت‌تر از ۲۳۰ میکرون (۶۵ مش) برای معلق ماندن نیاز به هم زدن بیش از حد دارند که این عمل نیز موجب افزایش قابل توجه آهنگ سایش همزن و سایر تحهیزات می‌شود. موادی که در ابعاد درشت‌تر از ۲۳۰ میکرون قابلیت حل‌شوندگی خوبی دارندء برای فروشویی توده‌ای مناسب هستند. ابعاد خوراک بر روی زمان ماند تاثیر مستقیم دارد. هر چه ابعاد خوراک ریزتر و به ابعاد درجه آزادی کانی مورد نظر نزدیکتر باشد. زمان ماند کمتر خواهد شد. - جرم مخصوص پالپ: بر روی زمان ماند موثر است. آهنگ ته‌نشینی و گرانروی پالپ تابعی از جرم مخصوص پالپ است. گرانروی انتقال جرمی اکسیژن و سرعت فروشویی را کنترل می‌کند. - تعداد مخازن: معمولا" مدارهای فروشویی همراه با مخزن همزنی» با کمتر از ۴ مخزن طراحی نمی‌شود تا پالپ در مدارهای کوتاه قرار نگیرد و در نتیجه زمان کافی برای انحلال وجود داشته باشد. - اکسیژن حل شده: هوا یا اکسیژن اغلب از انتهای همزن به منظور رسیدن به سطح مطلوب از اکسیژن حل شده دمیده می‌شود. - مواد شیمیایی: در یک مدار فروشویی همزنی» افزودن مواد شیمیایی و نگهداری میزان مصرف آن‌ها در یک حد مناسب در موفقیت و کارأیی عملیات بسیار موثر است. چنانچه مقدار مواد افزودنی کافی نباشد. بازیابی فلز کاهش می‌یابد. در حالی که افزودن بیش از حد مواد شیمیایی باعث افزایش هزینه‌های عملیاتی» بدون افزایش قابل توجه در بازیابی می‌شود. - انرژی سینتیکی حرکت همزن: ابعادء نوع و تعداد پروانه‌های همزن و نیز انرژی ورودی به سیستم را مشخص می‌کند. -------- صفحهٔ بعد -------- ۱7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مقدار هوای مورد نیاز و نیز تعیین توان مصرفی همزن است. طراحی و انتخاب تجهیزات برای کانسنگ‌های مشابه با استفاده از تجربیات و سوابق موجود در واحدهای مشابه صورت می‌گیرد. ولی در مورد کانسنگ‌های جدید باید آزمون‌هایی در مقیاس‌های آزمایشگاهی و پیشاهنگ انجام گیرد. با به دست آوردن پارامترهای لازم در این آزمون‌ها و نیز با استفاده از فاکتورهای تبدیل مقیاس می‌توان تجهیزات مورد نیاز کارخانه را طراحی و انتخاب کرد. ۱-۳-۸- مخازن فروشویی برای اهداف مختلف» مخازن مختلف شامل فروشویی, شستشوی محلول و آماده‌سازی پالپ مورد استفاده قرار می‌گیرد. ولی روش طراحی و انتخاب آن‌ها تا حدودی مشابه است. روش معمول برای طراحی و انتخاب مخازن به شرح زیر است: الف- تعیین ظرفیت کارخانه: ابعاد مخازن مورد نیاز با تناز کانسنگ مورد فرآوری در یک کارخانه (در یک روز یا یک ساعت) رابطه مستقیم دارد. ب- جرم مخصوص پالپ: مقدار بهینه جرم مخصوص پالپ با استفاده از آزمون‌های متالورژیکی تعیین می‌شود. جرم مخصوص پالپ مستقیما بر روی زمان ماند موثر است. در درصدهای جامد بیشترء برای رسیدن به زمان ماند مورد نظر به حجم کمتری نیاز است. جرم مخصوص بهینه پالپ تابع ابعاد ذرات و گرانروی پالپ است. پ- تعیین زمان ماند: برای هر فرآیند فروشویی با مخزن همزن‌دار» مهم‌ترین معیار طراحی» زمان ماند برای تکمیل فرآیند فروشویی است. برای تعیین زمان مورد نیاز برای فروشویی کانسنگ مورد نظرء باید آزمایش‌های فروشویی بر روی نمونه‌های معرف از کانسنگ در مقیاس‌های آزمایشگاهی و پیشاهنگ انجام شود. بر اساس منحنی بازیابی بر حسب زمان فروشویی می‌توان زمان بهینه فروشویی و یا به عبارت دیگر زمان ماند را تعیین کرد. در صورتی که زمان ماند کمتر از مقدار بهینه باشد. انحلال به مقدار کافی و مطلوب صورت نمی‌گیرد و چنانچه زمان ماند بیشتر از مقدار بهینه باشدء مخازن و همزن‌های بزرگی نیاز خواهد بود که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. بر اساس تجارب حاصل جدول ۱-۸- زمان ماند برای فعالیت‌های مختلف در کارخانه فرآوری بان مد 9یا فال‌سازی ناسیون فروشویی (۱۰ ی ‎٩‏ مخزن) متناسب با نوع کر (بر حسب ساعت) سیانوراسیون (1 تا ۱۰ مخزن) متناسب با نوع کانی (بر حسب ساعت) -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هشسم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات واحد هیدرومتالورژی ۱۷ - محاسبه حجم مخزن برای محاسبه حجم تانک به شرح زیر عمل می‌شود: ۱- با استفاده از ظرفیت کارخانه بر حسب تناژ جامد بر شبانه‌روزء تناز جامد در هر ساعت تعیین می‌شود. ۷/۰ (۱-۸) 0 که در آن: ۷۷۵۹۵: جامد ورودی در یک شبانه‌روز بر حسب تن در روز؛ ۶ جامد ورودی بر حسب تن در ساعت. ۲- دبی پالپ ورودی به شرح زیر بر حسب متر مکعب بر ساعت محاسبه می‌شود: کت مشق ۷ب 0۷ 0 0 که در آن: دبی حجمی پالپ ورودی (] /*1۳) ؛ حجم جامد خشک (]/*۱) ؛ ۷ حجم آب موجود در پالپ (1*/۳) ؛ 5 درصد جامد پالپ؛ ۰ جرم مخصوص جامد (*0۳/۲)) ؛ +4 جرم مخصوص آب (*0/1۳)). ۳- حجم موثر مخزن مورد نیاز که از رابطه زیر محاسبه می‌شود: (۳-۸) 07 - ۷ که در آن: حجم موثر مخزن (*) ؛ 7 زمان ماند (3]). ۴- محاسبه حجم کلی مخازن با توجه به این که حجم محاسبه شده حجم مفید مخزن است باید حجم غیرمفیدی که توسط همزن, سیستم هوادهی و نظایر آن‌ها اشغال می‌شودء نیز مد نظر قرار گیرد. بدین منظور حجم محاسبه شده را بر فاکتور حجم موثر (۳۹/۰) تقسیم می‌کنند که این فاکتور در فرآیند فروشویی معمولا ‎۰/٩۲‏ است. (۴-۸) ۷ -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۸ کوچک (با حجم م زمان ماند وجود دا محلول‌های فروشو پس از محاسبا اساس شرایط و ظر که در ظرفیت‌های عنوان مخازن رزرو سازندگان معتبر آمد - محاسبه آرء ابعاد (قطر »ار تفاع) (0) ۳۳/۵ ده ۵ ک سح ن ن ۹ : ۵ 4 از ۵ -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هشستم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات واحد هید رومتالورژزی هه جدول ۳-۸- مشخصات برخی از مخازن آماده‌ساز همزن‌دار ساخت یکی از سازندگان معتبر ابعاد (قطر ار تفاع) (0) - شکل مخازن و نحوه قرارگیری آن‌ها: معمولا در فروشویی همزنی مخازن به گونه‌ای طراحی می‌شوند که پالپ بتواند به روش ثقلی از زیر یک مخزن به مخزن بعدی تخلیه شود. هر مخزن باید بلندتر از مخزن بعدی باشد و به شکل محدب ساخته شود. اگر توپوگرافی ساختگاه اجازه دهدء مخازن در محلی شیب‌دار نصب می‌شوند تا از نیروی ثقلی بیشترین استفاده به عمل آید. می‌شوند. فولاد نرم برای تانک‌های فروشویی قلیایی و فروشویی طلا در محلول سیانور مناسب است. در برخی موارد به منظور نگهداری دارد. ۳-۳-۸ همزن کارآیی همزن‌ها توسط موارد زیر ارزیابی می‌شود: - یکنواختی فیزیکی محتویات مخزن؛ طراحی همزن‌ها شامل سه قسمت است: الف- طراحی فرآیند شامل دبی مورد نیاز سیال در فرآیند» تبدیل مقیاس از آزمایشگاهی به پیشاهنگ و کارخانه -------- صفحهٔ بعد -------- ۳۰ راهنمای انتخاب و محاسیه ظرفیت ماشسین‌آلات و تنجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ب- تعیین مشخصات پره‌ها: توان» سرعت و قطر پره‌ها در انتخاب همزن دو عامل زیر تاثیر بیشتری دارند: ۱) زمان ماند: حجمی را که قرار است توسط همزن به هم زده شودء مشخص می‌کند؛ ۲) مکانیزم مورد نیاز همزن تا حجم مذکور در شرایط سوسپانسیون قرار گیرد. با انتخاب مخزن فروشویی و با در اختیار داشتن مشخصات مربوط به مخزن و پالپ» ابعاد تقریبی همزن نیز مشخص می‌شود. در انتخاب همزن باید به نکات زیر توجه شود: - طول همزن بر اساس ارتفاع مخزن انتخاب می‌شود. - رابطه زیر بین قطر همزن و دبی جریان ورودی و خروجی (دبی جرمی) پمپ آرایه شده است. ۴-۸ 9 9 +0 که در آن: دبی جریان؛ (: قطر همزن. بنابراین با در اختیار داشتن دبی جریان و قطر همزن در یک واحد فروشویی, با داشتن دبی جریان در واحد جدید. با استفاده از - در شرایطی که گرانروی پالپ بیشتر است از همزن با قطر بزرگتر استفاده می‌شود که در این حالت سرعت همزن کمتر خواهد - در صورتی که ابعاد مواد درشت باشد. از همزن با قطر بزرگتر استفاده می‌شود. همزن‌ها در سه شرایط سبک. متوسط و سنگین کاربرد دارند. در جداول (۴-۸) و (۵-۸) شرایطی را که همزن‌های استاندارد و آماده‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به عنوان مثال آورده شده است. جدول 2-۸- شرایط کاربرد انواع همزن‌های استاندارد برحسب نوع کاربرد هک سمل سل سس 0 که که هه هه -------- صفحهٔ بعد -------- فصل هشستم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات واحد هید رومتالورژزی )۱۳ جدول ۵-۸- شسرایط کاربرد انواع همزن‌های آماده‌سازی همچنین بر اساس نوع کاربرد و نوع همزن, انواع مختلفی از مخزن شامل: مخزن با همزن تک‌پروانه‌ای» مخزن با همزن دوپروانه‌ای و مخزن با همزن لاستیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. شرایط استفاده از این مخازن را می‌توان به شرح جدول (۶-۸) جدول ۸ -۹- - شرایط استفاده از مخازن مختلف مخزن با همزن تک‌پروانه‌ای کم تا مت کمتر از ۱/۵ مخزن با همزن دوپروانه‌ای زب بیشتر از ۱/۱۵ و کمتر از ۱/۱۸ دبی‌ححمی پالپ بالا و حداکثر درصد جامد ۵۰ درصد -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ‎٩ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرا به فقر فبت نجهیزات حمل و نقل مواد -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل نهم- راهنما ی انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات حمل و نفل مواد ۱۳۵ ۱-۹- اطلاعات مورد نیاز - ظرفیت تولید: بر اساس طراحی کارخانه» ظرفیت موادی که باید در قسمت‌های مختلف یک کارخانه حمل شودء مشخص است؛ - روش حمل مواد: بر اساس روش حمل و نقل, مواد به صورت خشک یا تر در نقاط مختلف کارخانه تعیین می‌شوند؛ - دانه‌بندی مواد: طبق طراحی کارخانه, دانه‌بندی مواد قابل حمل نیز در قسمت‌های مختلف کارخانه مشخص است؛ - مسافت حمل: عبارت است از مسافت افقی, مایل یا قائم که باید مواد از نقطه مبدا به مقصد منتقل شود. این پارامتر طبق طراحی و بر اساس فلوشیت و جانمایی تجهیزات معلوم می‌شود؛ - درصد جامد مواد: این عامل در انتقال مواد به صورت پالپ و در پمپ‌ها حایز اهمیت است. -۲-۹٩‏ عوامل و محدودیت‌های موثر- راهنمای انتخاب و تعیین ظرفیت ۱-۲-۹- نوار نقاله الف- عوامل و محدودیت‌های موثر - تناژ یا دبی ماده معدنی؛ - ابعاد و دانه‌بندی مواد؛ - ماهیت مواد» جرم مخصوص و رطوبت؛ - شیب نوار نقاله؛ - خوردگی و سایش؛ - زاویه قرار مواد؛ - زاویه بار اضافی: زاویه‌ای که ماده معدنی اضافه بر روی نوار نقاله با افق می‌سازد؛ - زاویه ناوه: زاویه‌ای که غلطک‌های زیر نوار نقاله با همدیگر و یا با افق در ابتدا و انتها می‌سازند؛ ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت - تعیین زاویه قرار: بر اساس نوع و مشخصات ماده معدنی و طبق جداول سازندگان نوار نقاله زاویه قرار ( 0) انتخاب می‌شود. - تعیین زاویه بار اضافی: از آنجا که زاویه بار اضافی ( 7/) روی نوار نقاله معمولا ۱۵ درجه کمتر از زاویه قرار است. مقدار آن از طریق رابطه ‎)۱-٩(‏ تعیین می‌شود: -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳7 راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۱۳۹ 5 - 0 < 8 - تعیین زاویه ناوه: این زاویه معمولا ۲۰ ۳۵ و یا ۴۵ درجه انتخاب می‌شود. - تعیین حداقل عرض نوار: با توجه به زاویه بار اضافی به دست آمده و زاویه ناوه و با استفاده از جداول سازندگان حداقل عرض نوار انتخاب می‌شود. - تعیین ظرفیت نوار: بر اساس زاویه بار اضافی, زاویه ناوه و عرض نوار» ظرفیت نوار نیز از روی جداول تعیین و انتخاب می‌شود. - تعیین سرعت نوار: اگر ظرفیت مورد نظر که باید حمل شود و ظرفیت انتخاب شده از جدول , (برحسب متر مکعب بر (۲-۹) 0 (گگ) - ۷ 0 - تعیین سرعت بهینه و مقایسه با سرعت محاسباتی: بر اساس حداکثر سرعت برای عرض نوار تنظیم شده و بر اساس نوع ماده معدنی و عرض نوار» سرعت بهینه تعیین شود و با نوار انتخابی با سرعت محاسباتی مورد مقایسه قرار گیرد. - تعیین عرض بهینه نوار: اگر سرعت محاسبه شده کمتر از سرعت حداکثر باشدء مشخصات نوار (اعم از ظرفیت» سرعت» زاویه اضافی بار و زاویه ناوه) درست انتخاب شده است» ولی اگر بیشتر باشد» عرض نوار بزرگتر انتخاب شود. - تعیین توان لازم برای به حرکت در آوردن نوار خالی (بدون ماده معدنی) انتخاب شده (۳۱): بر اساس جداول سازندگان تعیین می‌شود. - تعیین توان لازم برای انتقال نوار حاوی مواد (۳2]): برای مواد به ظرفیت ل) در مسافت ل از جدول سازندگان انتخاب - تعیین توان لازم برای حمل بار به ارتفاع (] (۳3): اگر لازم باشد که نوار نقاله بار مورد نظر را به ارتفاع 0] منتقل کند توان لازم برای آن نیز از جداول سازندگان به دست می‌آید. - محاسبه توان کل (آ): توان کل مورد نیاز از رابطه زیر محاسبه می‌شود: (۳-۹) ۳+و۳+ر۳ - ۳ - انتخاب مناسب‌ترین نوار نقاله: با در نظر گرفتن شرایط آرایه شده در مطالب, جداول و فرمول‌های یاد شده مشخصات نوار نقاله معلوم می‌شود. با مقایسه مشخصات به دست آمده با مشخصات و خصوصیات نوار نقاله‌های ساخته شده توسط شرکت‌های ۲-۲-۹- پمپ‌ها در کارخانه‌های کانه‌آرایی برای انتقال پالپ‌ها (خوراک دستگاه‌های مختلف, کنسانتره و باطله) و مایمات از پمپ‌های مختلف استفاده می‌شود. به دلیل غلظت‌های بالاء حضور ذرات جامد و در مواردی درشت‌دانه» خورندگی و سایندگی ذرات. انتخاب و طراحی -------- صفحهٔ بعد -------- فصل نهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات حمل و نقل مواد ۱۳۷ پمپ‌ها و متعلقات آن‌ها شامل اتصالات, شیرآلات, خطوط لوله و نظایر آن برای کاربردهای یاد شده اهمیت خاصی دارد. در صنایع معدنی به خصوص در کارخانه‌های فرأوری مواد معدنی اغلب از پمپ‌های گریز از مرکز استفاده می‌شود. الف- عوامل و محدودیت‌های موثر از عوامل و پارامترهای موثر در انتخاب و تعیین ظرفیت پمپ‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: ۵ : دبی پالپ در بخش‌های مختلف کارخانه؛ درصد وزنی جامد در پالپ؛ 4 جرم مخصوص جامد؛ 7 جرم مخصوص پالپ؛ - ابعاد متوسط درات جامد؛ - ارتفاع رانش کلی؛ - راندمان پمپ. ب- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت در انتخاب پمپ باید پارامترهای زیر در نظر گرفته شوند: - دبی: دبی پالپ بر حسب متر مکعب بر ساعت (10*/0) مشخص می‌شود. در تعیین دبی باید حداقل سه پارامتر شامل تناز پالپ» جرم مخصوص جامد (. 0) و درصد وزنی جامد (,)) مشخص شود. - جرم مخصوص: با استفاده از رابطه زیر جرم مخصوص پالپ (م0) محاسبه می‌شود: 100 - با استفاده از رابطه زیر نسبت دبی حجمی (13/0) به تناژ (8/)) محاسبه می‌شود: 100 7۳ ۹ ی می‌شود. - ارتفاع رانش کلی محاسبه رانش کلی که مجموع اختلاف بین ارتفاع مخزن یا محل اولیه قرارگیری پالپ تا محلی که پالپ به آنجا پمپ می‌شود (ارتفاع استاتیکی)» به علاوه افت فشار در داخل لوله‌هاء اتصالات و افت دینامیکی است. با استفاده از رابطه زیر ارتفاع رانش کلی -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی (۶-۹) 1ج 11+ ۸1- ]۲ که در آن: ارتفاع رانش کلی؛ 7 اختلاف ارتفاع؛ ۰ آفت فشار در داخل لوله‌ها و اتصالات؛ - تعیین نوع و آندازه پمپ مدل‌های مختلفی از پمپ‌های گریز از مرکز با مشخصات و کاربردهای متفاوت وجود دارند که انتخاب آن‌ها بر اساس نوع مواد معدنی انجام می‌شود. نوع پمپ و آندازه پمپ بر اساس مدل پمپ و بر اساس جداول شرکت‌های سازنده انتخاب می‌شود. - تعیین توان پمپ توان پمپ با استفاده از رابطه زیر به دست می‌آید: 8 )0 1 )۷-۹( ۷ توان پمپ؛ ۱ وزن مخصوص؛ دبی پالپ ورودی؛ 1 راندمان پمپ؛ ارتفاع رانش کلی. توان پمپ (,/۷۷) را معمولاا ۱۵ الی ۲۰ درصد بیشتر از توان محاسبه شده (۳) در نظر می‌گیرند. (۸-۹) ۷( -1.15) ۶ ۷۷ بر اساس توان پمپ محاسبه شده و در نظر گرفتن دبی و ارتفاع رانش کلی با استفاده از جداول سازندگان» پمپ مناسب انتخاب می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۱۰ راهنمای انتخاب و محاسه ظر فیت تحهیز ات انباشت مواد و سلوها -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات انیائست مواد و سیلوها )۱۳ ۱-۰- اطلاعات مورد نیاز - ترکیب شیمیایی و فازی مواد: در انتخاب نوع جریان مواد در سیلوها موثر است؛ - چسبندگی مواد: در انتخاب نوع جریان مواد در سیلوها موثر است؛ - زأویه موثر اصطکاک: برای مواد مختلف به صورت جداولی آرایه شده است؛ - ظرفیت سیلو: ظرفیتی است که بر اساس طراحی مدار کارخانه در اختیار است؛ - چگالی ظاهری یا چگالی توده‌ای: در محاسبه ظرفیت تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ - مقدار بیشینه نرمه؛ - مقدار بیشینه مدت زمان ذخیره‌سازی در حالت سکون؛ - دمای بیشینه انباشت مواد؛ با در اختیار داشتن پنج پارامتر آخیر تابع جریان لحظه‌ای (۳۳) و تابع جریان زمانی (]۳۳) تعیین می‌شود. تابع جریان لحظه‌ای (۳۳): معرف مقاومت پیوندهای حاصل بوده و رابطه‌ای بین فشار حاکم بر مواد (۷) و مقاومت پیوند حاصل تابع جریان زمانی (]۳۲۳): بیانگر مقاومت پیوند بوده و رابطه‌ای بین فشار (۷) و مقاومت پیوند حاصل در نواحی راکد است. ۳-۰ عوامل و محدودیت‌های موتر الف- نوع جریان مواد در سیلوها: سیلوها دارای سه طرح عمده هستند. سیلوهای جریان قیفی, جریان توده‌ای و جریان متبسط شونده (ترکیبی از یک جریان توده‌ای در زیر یک جریان قیفی است). سیلوهای جریان قیفی تنها برای مواد پایدار از نظر شیمیایی و غیر قابل جدایش مورد استفاده قرار می‌گیرند. موادی که قابلیت از هم‌پاشی و یا چسبیدن دارندء کمترین زمان ماند را در سیلوهای جریان توده‌ای دارند. در سیلوهای جریان توده‌ای» می‌توان از چسبیدن مواد پیش‌گیری کرد و اختلاط مواد با گردش محدد آن‌ها قابل انجام است. جریان منبسط شونده برای ذخیره‌سازی مقدار زیادی مواد غیر قابل تجزیه بسیار مفید است. ب- قوسی شدن: در اثر پل زدن توده‌ای مواد بر بالای دهانه قیف از جریان مطلوب مواد جلوگیری می‌شود. پ- لوله‌ای شدن: نوعی جریان محدود که در آن جریان به یک کانال بر بالای دهانه تخلیه محدود می‌شود. سیال فقط در این -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی زآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ث- دامنه ابعادی ذرات: مواد با دانه‌بندی وسیع در طول انباشت در سیلوها تمایل به جدایش دارند مگر این که از شوت‌های توزیع کننده مخصوص استفاده شود. در زمان باردهی مخزن, ذرات درشت‌تر سعی می‌کنند به قسمت خارجی مخزن حرکت کنند که تغییرات وسیعی را در تخلیه مخرن حاصل خواهد کرد. ۳-۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ۱-۳-۰ سیلوی جریان توده‌ای طرح کلی یک سیلوی جریان توده‌ای به طور شماتیک در شکل (۱-۱۰) نشان داده شده است. برای طراحی این سیلو باید مراحل زیر طی شود: ۱ ۹ 7 ۹ / آن 4 ۹ رم س و 1 ۷ ۲ - زو ۱ ۱ 8 شکل ۱-۱۰- طرح شماتیک یک سیلوی جریان توده‌ای الف- تعیین حداکثر زاویه جهت جریان توده‌ای 00 سینماتیکی دیواره هاپر یا قیف» مشخصات جریان مواد مانند تابع جریان لحظه‌ای ۳۳۱ تابع جریان زمانی ۳۳۹۱) و با استفاده از -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دهمم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات انیاست مواد و سیلوها ۱۳۳ نمودارهای موجود. حداکثر زاویه جهت جریان توده‌ای (00) تعیین می‌شود. ب- تعیین فاکتور جریان (1]) بر اساس نمودار تحلیل جریان ( ۳ و۳۲ بر حسب ۷) تعیین می‌شود. ت- تعیین قطر دهانه خروجی (ث]) که از رابطه زیر به دست می‌آید. ۱۳۱۰ )۷7 (۱-۱۰) (۷۵ - ور ۸ ۱ ی . 2-۸ ۳ ۸ برابر ۳ فوت مربع در آزمایش‌گر فاکتور جریان جنکی؛ جرم مخصوص ظاهری (*10/11). ث- تعیین ارتفاع قسمت مخروطی (۲۱) با در اختیار داشتن حداکثر زاویه جهت جریان توده‌ای (00) و قطر دهانه خروجی تعیین می‌شود: ۱ ۱ << [ (۲-۱۰) 20 بخش مخروطی معلوم است. حجم و ظرفیت آن نیز تعیین می‌شود)» ارتفاع این قسمت قابل تعیین است. -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت مانسی نآلات و تجهیزات کارخانه‌ها یکانه‌آرایی ۳-۳-۰ سیلوی جریان قیفی طرح شماتیک یک سیلوی جریان قیفی در شکل (۲-۱۰) نشان داده شده است. برای طراحی این سیلو باید مراحل زیر انجام ا ْ شکل ۲-۱۰- طرح شماتیک یک سیلوی جریان قیفی الف- تعیین فاکتور جریان (11) به گونه‌ای که از تشکیل جریان لوله‌ای جلوگیری شود. با در اختیار داشتن زاویه اصطکاک داخلی ایستا (01) و زاویه اصطکاک موثر( "0)) و بر اساس نمودارهای موجود تعیین می‌شود. ب- تعیین مقاومت در یک انسداد جریان یا 7 بر اساس نمودار تحلیل جریان 17 و۲ بر حسب ۷ تعیین می‌شود. مقدار 7 محل برخورد خط فاکتور جریان (1]) و خط تایع جریان زمانی (۳]) است. تعیین حداقل قطر لوله (1) -------- صفحهٔ بعد -------- فصل دهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت نجهیزات انباست مواد و سیلوها ۱۳ حداقل قطر لوله (1) از رابطه زیر تعیین می‌شود: (۳-۱۰) (6 ۲ ر ۸7 که در آن: ۸ برابر فوت مربع در آزمایش‌گر فاکتور جریان جنکی؛ ( ,0 )7) : تابعی از زاویه اصطکاک داخلی ایستا که با استفاده از منحنی‌های موجود قابل تعیین است؛ 7۷ وزن مخصوص ظاهری, پوند بر فوت مکعب؛ ت- تعیین زاویه شیب دیواره هاپر (6) زاویه شیب دیواره هاپر توسط رابطه زیر تعیین می‌شود: / 0- 45 - )۴-۱۰( با در اختیار داشتن زاویه شیب دیواره هاپر (6) و حداقل قطر لوله (-1) توسط رابطه زیر تعیین می‌شود. /( ۳۷۳۳ 20 )۵-۱۰( ۷ قطر دهانه ورودی سیلو است که اگر در اختیار نباشدء می‌توان به ازای مقادیر مختلف از آن [] و | را محاسبه و سپس بر اساس ظرفیت و شرایط و امکانات موجود مقدار بهینه آن را انتخاب کرد. ج- تعیین ارتفاع قسمت مستطیلی سیلو (11) با داشتن ظرفیت مورد نیاز سیلو و ظرفیت قسمت مخروطی (از آنجا که کلیه ابعاد بخش مخروطی معلوم است حجم و ظرفیت آن نیز معلوم می‌شود) ارتفاع این قسمت قابل تعیین است. -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل ۱۱ راهنمای انتخاب و محاسه ظرفیت -------- صفحهٔ بعد -------- -------- صفحهٔ بعد -------- فصل با زدهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت تجهیزات تغذی هکننده کارخانه‌ها ۱۳۹ ۱-۱ مدارک و اطلاعات مورد نیاز - ظرفیت تولید کارخانه و پا ظرفیت واحدی که توسط تغذیه‌کننده خوراک‌دهی می‌شود (تن بر ساعت)؛ - چگالی ظاهری مواد (تن بر متر مکعب یا پوند بر فوت مکعب)؛ - فاصله حمل کردن مواد (فاصله افقی)؛ - افزایش ارتفاع مواد (فاصله عمودی که مواد طی می‌کند)؛ - مشخصات و ابعاد فضای مورد نیاز: نصب خوراک‌دهنده و تحهیزاتی که توسط تغذیه‌کننده, تغدیه شوند؛ - روش باردهی تغذیه کننده؛ - دانه‌بندی مواد یا کانسنگ؛ - رطوبت موجود؛ - چسبندگی و سایندگی مواد؛ - مدل مکانیکی باردهی. ۳-۱ عوامل و محدودیت‌های موتر - ظرفیت مسیرهایی که تغذیه‌کننده مورد نیاز است: در انتخاب مدل و ظرفیت تغذیه‌کننده موثر است. در جاهایی که تغذیه زیادی مورد نیاز است. تغذیه کننده‌های آپرون به کار می‌روند. تغذیه کننده‌های لرزشی در قسمت‌هایی که تغذیه پیوسته و متراکم باشدء استفاده می‌شوند. - محل و موقعیت نصب تغذیه کننده: در انتخاب نوع تغذیه‌کننده موثر است (جدول ۱-۱۱). تغذیه کننده‌های آپرون در جاهایی که به شدت ناهموار است. به کار می‌روند. تغذیه‌کننده‌های نواری معمولا در زیر قیف یا دریچه به کار می‌روند. - مشخصات کانسنگ یا مواد: شامل خواصی از قبیل چسبندگی, سایندگی, دانه‌بندی (درصد مواد درشت و نرمه) و نوع ماده معدنی است. (جداول ۱-۱۱ و ۲-۱۱). تغذیه کننده‌های آپرون برای انتقال مواد گل‌آلود یا چسبناک مناسب هستند. تغذیه کننده‌های نواری معمولا در کارخانه‌های شن و ماسه و مخصوصا برای انتقال ذرات خشک و ریز در زیر قیف یا دریجه با حداکثر اندازه خوراک ۶ اینچ به کار می‌روند. تغذیه کننده‌های لرزشی سرندی دارای چندین تغذیه‌کننده لرزشی به علاوه سرند ثابت برای جدایش درات ریز از خوراک سنگ‌شکن هستند. ۳-۱ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۰ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین‌الات و تجهیزات کارخانه‌های کانه‌ارایی رس جدول ۱-۱۱- تغذیه کننده موی من دمپ کامیون‌ها یا پر کردن به وسیله شاول یا دراگ‌لاین تغذیه کننده آپرون با جریان خیلی سریع حداکثر ابعاد کلوخه‌ها بیشتر از ۷۵ عرض تغذیه‌کننده نیست. با کفه منگنزی زیر قیف یا سیلو مواد غیرساینده تغذیه کننده آپرون با جریان خیلی سریع حداکثر ابعاد کلوخه‌ها بیشتر از ۷۵ عرض تغذیه کننده نیست. با کفه استیل پرس شده دمپ کامیون‌ها یا پر کردن به وسیله شاول یا دراگ‌لاین را ۱ : . تغذیه کننده آپرون با جریان سریع حداکثر ابعاد کلوخه‌ها بیشتر از ۷۵ عرض تغذیه‌کننده نیست. زیر قیف یا سیلوء مواد غیر ساینده . ۱ : . تغذیه کننده آپرون با جریان سریع حداکثر ابعاد کلوخه‌ها بیشتر از ۳۰/ عرض تغذیه کننده نیست. ۰ ۱ تغذیه کننده نواری حداکثر ابعاد کلوخه‌ها بیشتر از ۳۰/ عرض تغذیه‌کننده نیست. زیر سنگ‌شکن اولیه بزرگ تغذیه کننده آپرون جدول ۲-۱۱- انتخاب نوع تغذیه کننده 4و0 اهوم ای : 7 انخو 0 ههام5 8 ۸0 مدق ادا ۹ 2۵۱ 706۵ یج پر ۹ > 9 3 58 بط 1۹ ‌ - اوه ها بجا 7 ج 7 7 ی 2 ان ۳ هت جل اجه اه هر جح 4 5/7 ادا هار ۰ ی وکا 3 #قاما, 5 ۸ کل را او ]اج +(213 ده نحخ محح با رم ‌ ادا ۲ نو 5 زج بو ۳ جد ان ]دم + از دا اج دج یت 0 ه‌ ۳ ۰ - ۹ 0 ۰ 7( ۰ 1 سس کت 8 8 ۰ بو ۰ 1 ۸۹ ۰ ۰ )1( 0 ۰ ۰ ۰2 ۰ 8 1 ا ۰ م8 0( ۱1۰ 5 01۰ ۰ ۰۱۰ ۰ 5 ۰ ۰ 8 و رس ۱ ی ۱[ااااا 9 ۹اه اما امامامای 8 8 : : ۹8 هتعاء چرس5 19 ۹ : 0 ۰ ۵ ((4 ۹ ۹ 2 ۰ ۰ | اس ۰ ۰ ۰« 8 ۰ : [69 8 13 و 0 ۰.19 تست سس ۰ أ ۰ ۰.۰ ا 8 . " سک _ 1 پا سای ی ی چا . ۰ ۰.1۰ ۰ ۳ ْ ۰ ۰ 55 ۰ ۰ ۰ که ال ‎٩‏ ۰ ۰ ۰ ۷۸۱۸ ارسقا ۲ ال 11 ۰ 1 0 1 51 1 11 ای ی : ی ۰ ی زپ ا ین عَضص 1 : ۲ م ۳ ۲ رل 0 َ ۸ ۹ ۳ ع8او ۸ یر دی ی 8 و11 (مد) ی ۵ ۲۵۵۵۵۲ 0165 ۵۵فا زنی کا اس ات سرت ان مکی هب۱ ده هدند ده خعن‌هرد مناخ اعصمی بصع ِ افاععنا ی هک -------- صفحهٔ بعد -------- فصل یازدهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت نجهیزات تغذی هکشده کارخانه‌ها )۱۴ - انتخاب عرض تغذیه‌کننده: عرض تغذیه‌کننده ممکن است به وسیله ماشین تغذیه‌کننده به عنوان مثال سنگ‌شکن فکی, با به وسیله آبعاد قیف به کار رفته دیکته (انتخاب) شود. عرض تغذیه‌کننده همچنین به وسیله حداکثر ابعاد کلوخه‌ها (توده‌ها) در خوراک. با توسط عمق مورد نیاز مواد و سرعت حمل تعیین می‌شود. برای مثال جدول (۳-۱۱) حداکثر اندازه کلوخه قابل حمل توسط تغذیه کننده‌های آپرون برای عرض‌های مختلف را نشان می‌دهد. همچنین رابطه زیر بین عرض تغذیه‌کننده» عمق مواد بر روی تغذیه کننده و ظرفیت تغذیه‌کننده برقرار است: (۱-۱۱) 5077 7 ی (]: عمق مواد بر حسب اینچ؛ 4 ظرفیت (تن بر ساعت)؛ ۷ عرض تغذیه‌کننده (بر حسب اینچ)؛ 1 آهنگ خوراک‌دهی در دقیقه. پ- تطبیق مجدد ظرفیت تغذیه کننده انتخاب شده (با استفاده از جداول ۴-۱۱ تا ۹-۱۱ و شکل ۱-۱۱). جدول (۴-۱۱) ظرفیت تغذیه‌کننده‌های آپرون را بر حسب تن بر ساعت و یارد مکعب بر ساعت به ازای سرعت‌های مختلف نشان می‌دهد. در جدول (۵-۱۱) ظرفیت تقریبی تغذیه‌کننده‌های آپرون با اندازه‌های مختلف با عمق‌های متفاوت مواد نشان داده شده است. در جدول (۶-۱۱) نیز ظرفیت و توان این تغذیه‌کننده‌ها بر اساس ابعاد آن‌ها ارایه شده است. جدول (۷-۱۱) ظرفیت اولیه تغذیه کننده‌های نواری (برای مواد با چگالی ۱۰۰ پوند بر فوت مکعب) را به ازای عرض و سرعت‌های مختلف نشان می‌دهد. شکل (۱-۱۱) نیز ظرفیت تغذیه‌کننده لرزشی را در شیب و عرض‌های مختلف آن نشان می‌دهد. در جداول (۸-۱۱) و (4-۱۱) به ترتیب ظرفیت تغذیه کننده‌های لرزشی- سرندی و لرزشی- الکترومغناطیسی در ابعاد و مشخصات مختلف ارایه شده است. ت- تعیین توان یا قدرت اسب بخار (۲10آ) تغذیه کننده انتخاب شده توان یا قدرت تغذیه‌کننده با استفاده از جداول (مانند جداول ۷-۱۱ ۸-۱۱ و 4-۱۱) و یا از طریق روابط موجود انتخاب و یا محاسبه می‌شود. توان یا قدرت اسب بخار تغذیه کننده آپرون از طریق روابط و داده‌های زیر محاسبه می‌شود: (۲-۱۱) 77 ۷ ۸ ۷ ۱/۱۷۷ نوزن کل مواد باردهی شده ۳-۱ :ظرفیت (تن بر ساعت) 333 ۴-۱۱۱ 033 5 ۵ ۲1 ۷/۷ -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۲ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و تجهیزات کارخانه‌های کانه‌آرایی عرص 6 < ارتفاع ۱000# 31 301 زک ۵ 55# 360 4600# 113# 18 58600 ۱7/35 60 7200 252 72 550 4135#د3 81 ۱0500# 450# 90 (3)+ (2)+ (1) - ۳ انرژی کل سینوس زاویه شیب تغذیه کننده + وزن مواد )1( دامنه اصطکاک و شکاف قیف )2) نیروی اصطکاک در تمام جهات (3( ۳ 7[ و77 :توا 1.3 < : نوا" د نبا 8 توان مورد نار 7000 پ ۱ وزن نوار وزن مواد روی تغذیه‌کننده + سس > ال (بر حسب پوند) ۳۵ ما م۸ شعاع چرخ بالایی 7/۳۵ ۱ ۷ وزن نوار ‏ < با 5 +۸ < د اد نا /2یه‌با/0 چرخ دنده‌ها؛ ۷ عرض خوراک ورودی؛ 1 ارتفاع مواد (در شرایط معمولی نصف عرض کفه و حداکثر آن ۰/۶۷ عرض کفه)؛ 8: ضریب لغزش (در حالت شیب‌دار ۰/۸ و برای حالت افقی ۰/۹)؛ 1 وزن هر فوت مکعب مواد؛ 5 نرخ خوراک‌دهی بر حسب فوت بر دقیقه؛ ۸: نیروی اصطکاک بر بالای چرخ‌ها؛ -------- صفحهٔ بعد -------- جدول ۲-۱۱ آپرون 1 (اینچ) دانه‌بندی شده ۱۸ ۶ ۳۴ ۸ .۳ ۲ ۳۶ ۱۴ ۴۲ ۶ ۴۸ ۱۹ 8۴ ۳۱ ۶ ۳۴ * حداکثر اندازه کلوخه‌ها برای مواد نصف حداکثر اندازه کلوخه باشد. ۳۰ ۷03 تن ۵۵ ۷۴ ۸۳ ۱۱۲ 6 ۱۴۸ ۱۳۳ ۱۸۰ ۸ ۱۸۶ ۵ ۲۲۳ ۱۹۳ ۲۶۰ ۲۹۶-۲ به ظرفیت نجهیزات نغدذی هکننده کا رخانه‌ها اه یر ۱ << - حداکثر اندازه کلوخه قابل حمل روی تغذیه‌کننده آپرون با عرض‌های مختلف سل ال کت اک لا تک سل سل تلا سل سل لت تب که اک دانه‌بندی نشده نباید از ۱۰ درصد کل ححم تحاوز کند و حداقل ۷۵ درصد کل مواد کمتر از جدول ۴-۱۱- ظرفیت تغذیه کننده آپرون ۳۶ ۴۳۲ ۴۸ ۴۸ ۶۰ ۷۲ راک ایکا ایا با م۹۷۱۸ ۴۳۷۴۷ ۴۳۱۱۹۲ ۱۷۳۲۲۲۱۱۵۲ ۴۳۲۳۲۵ ۱۳۰ ۱۸۳۲ ۱۳۳۴ ازهرهن ۲۳۱۴ ۳۸۹ ۳۲۱۴ ۳۸۹ ۳۳۳ ۳۰ ۳۴۸۰ ۶۳۸ ۱۶۳۰ ۶ ۲ ۲۱۸ ۲۹۴ ۲۸۴ ۳۸۴ ۲۸۴ ۳۸۴ ۳۳۴ ۶۰ ۶۴۰ ۸۳ ۲ ۲۶۲۱۷۲۵۹ ۳۴۳۱۳۵۴ ۴۶۳۴۳۱۴۶ ۵۲۳ ۷۷۲ ۷۶۸ ۱:۳۷ ۰ ۲۷۲۲۷ ۳۶۹ ۲۵۷ ۴۲| ۲۵۷ ۴۸۲ ا ۵۵۵ ۵اه ۱:۸ ۳۲۳۰ ۴ | ۲۲۷ ۴۲ ۴۲۷ ۵۷۷ ۴۳۲۷ ۵۷۷ ۶۶۶ ۹.۰ ۰ ۱۲۹۶ ۰ م۱۳۲۷ ۳۵۲ ع۵۶ ا ۵ ۳۲لا ۵ ۶۷۳ ۱ ۷۲ ۱۱۲۳۱۱۵۵ ۱۵۱۲ ۰ ۱۴۲۲ ۴۳۲۶ م۱۵۸۸ ۵۷۲ ۵۷۲۱۷۶۸ ۸۸۱۷۶۸ ۱۲۸۱۱۲۳۶ ۱۷۲۸ : . ۹ ۹۶۱ ۱۱۱۱ ۱2۱۱۵۰ ۲۱۶۰ ۴ ۱۳۳۲۱۱۱۵۴ ۱۹۲۰۱۱۸۰ ۲۵۹۲ ده است. برای سرعت‌های بالا یا پایین استاندارد با کارخانه سازنده مشورت می‌شود. -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۴ عرض اپرون (اینج) * ظرفی انه‌آرایی ۸۴ ۹*۸۳ ۱۱/۳۵ ۱۳/۶۶ ۱۳/۰۶ ۳۳۷/۵ ۳۹۳/۷ لا م۸ [۸ ۸۵ ۰ است. -------- صفحهٔ بعد -------- فصل یازدهم- راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت نجهیزات تغذی هکنده کارخانه‌ها ۱۳۵ ابعاد تغذیه‌کننده (اینج) طول (حداکثر - حداقل (5 01010) ظرفیت- 7۳11 در /24۳۳۸ (۲10۱04) حداقل طول- پوند (3 ۳۰۸) |۷012 ۱- آپرون تغذیه‌ کننده استاندارد جریان سریع محهز به ضخامت کفه ۰/۵ اینچ 2- تغذیه کننده ۸1011 با ضخامت ۱/۲۵ اینچ و کفه استیل 63- آهنگ قدرت اسب بخار در عملکرد معمول تغذیه‌کننده نصب شده به صورت افقی است. برای سرعت‌های زیاد یا کم با کارخانه 4- ظرفیت نشان داده شده برای عملکرد پیوسته. در سرعت ۲۴ فوت بر دقیقه سرعت پله با عمق مواد در حدود ۱/۲ سرعت پله پهن 5 - طول بزرگتر با کارخانه سازنده مشورت شود. -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۴۳۶ ۵ تا ۰/۵ م راهنمای انتخاب و م< << یت ۵ ۱ ۵ هس ۵ ۱ ۵ با ای | با ای لا ۱۱| مارا ۱ 1 ۱۱۱ ۱ ۱۹۳۱|۱1 ال ار اما سا سل ۱۱ ۱۱۱ 1 ]اس سس ۸و | سا ایا اسر ای اااا ای با با 6 00۲ 54۳ "48 0 ۳۳۳۹ 0۳ ۷/۱۲1۲ ۱- ظرفیت تغذیه‌کننده لرزشی , انه‌های کانه‌آرایی ی و سرعت آن از -------- صفحهٔ بعد -------- قص لت عرض استاندارد طول استاندارد وزن کلی تغذ یه کننده وزن کلی تغذیه کننده گریزلی لرزان ۹/5 وزن کلی تغذ به کننده گریزلی لرزان ۹/8 وزن کلی تغذ یه کننده گریزلی لرزآن ۷۹/9 وزن کلی تغذیه کننده گریزلی لرزان ۷۹/10 پبهنای خارجی باردهی ۱۹۱/0۱ باردهی با پهنای خارجی ۱۹۱/۱ وزن خارجی باردهی ۱۹۱/0۱ باردهی با وزن خارجی ۱۹۱/0۱ موتور الکترنیکی محدوده (۷/) سرعتث تغذبه کننده (۲۳۹۱) ۱۷ ۲۳۵۰ ۲۳۵۰ ۳: ۱۰۹۵ ۱۶۵۴ ۳۰۱۲۵ ۳۳۵۹۲۵ تا ۲۵۰ -------- صفحهٔ بعد -------- ۱۳۸ راهنمای انتخاب و محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و تجهیزات کارخانه‌های کانه‌آرایی جدول ۹-۱۱- تعیین ظرفیت تغذیه کننده‌های لرزشی -الکترومغناطیسی ۳۴۵ ۰ نکات : ۱- ظرفیت پایه ورن مواد ۱۰۰ پوند بر فوت مکعب ۲- کفه دارای شیب ۱۰ در جه است. ۳- تغذیه کننده‌های مدل سرندی معمولا دارای موتور الکتریکی با سرعت متغیر هستند که برای کنترل سرعت باردهی به کار می‌روند. -------- صفحهٔ بعد -------- امور نظام فنی معاونت برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی رییس جمهورء با گذشت بیش از سی سال فعالیت دستورالعمل, مشخصات فنی عمومی و مقالهء به صورت تالیف و ترجمه, تهیه و ابلاغ کرده است. نشریه حاضر در راستای موارد یاد شده تهیه شده تا در راه نیل به توسعه و گسترش علوم در کشور و بهبود فعالیت‌های عمرانی به کار برده شود. فهرست نشریات منتشر شده در پایگاه اطلاع‌رسانی 116721111211111.1۳۲ قابل دستیابی امور نظام فنی -------- صفحهٔ بعد -------- 5 آ0 3۵۱۱۲ 151۱216 59 20 ۳12512 ۹5۳۳:1821 ۲۵۲ مدعلزی ۳۳ ۵عز ۷ 214 1م1]معاع؟ ۵۲۶] کعوزاع نی 1 ۷162511۳6161۲ 302011۳۷) 5 م20 ۷12011117۳165 58 1۳۹۹1۶ ۳6( 07] 5 .۲۷0 6 200 ۷11۴ 10۹۱۲۷۰ 0۲ ۱۷111۹۱۷ 0 51۳۵168216 1۵۲ م1 ا0 01116 [۲۵ع۸11 20 ۸1۵1۳5 311۵1۵8 ا۵ ۵1116 م12 5 ]16612 |[ 12027160۱ ۱۱1۱۱ 0 200 ۳۳۵۱011۵110 ۱/1۵۵۵ ۲۵۲ 011۵ ادا ۱۱۱۱۱۱ مره ه ۳/۸ ۱۹ 302333333 2012 -------- صفحهٔ بعد -------- اصول کلی و اطلاعات لازم به منظور تصمیم‌گیری در انتخاب و محاسبه ظرفیت تحهیزات مورد استفاده در